Schadensfälle -

Holzpflaster: Blockverleimung zeigt erhebliche Fugen

In einer Werkstatt löste sich Holzpflaster in ganzen Blöcken ab und zeigte erhebliche Fugen. War es vielleicht ein Fehler, dass der Verleger mit einem einkomponentigen PU-Kleber auf Epoxidharzgrundierung gearbeitet hatte?

Fifty-fifty-Chance
Der Holzpflasterboden in dieser Werkstatt lag wie auf einer Glasplatte. Deshalb genügte zum Öffnen des Bodens ein Schraubenzieher. -

In einer Werkstatt hatte sich das Holzpflaster teilweise vom Untergrund abgehoben, lag lose und zeigte zudem erhebliche Fugen. Da sich der Betreiber die Ursache dieser Schadensbilder nicht erklären konnte, beauftragte er eine sachverständige Stellungnahme.

Der herbeigerufene Sachverständige machte sich zunächst ein Bild über den Schadensumfang. Dabei stellte er Blockabrisse in Zickzackform beziehungsweise Blitzform fest und fand beim Abstreichen mit einem Resonanzfühler etwa 20 Prozent der Holzpflasterfläche lose vor. Hohlklingende Bereiche waren dabei zusammenhängend und flächig vorzufinden.

Die Prüfung der Holzfeuchte ergab Werte von circa neun Prozent, die relative Luftfeuchte in der Werkstatt lag bei 33 Prozent. Aufgrund der Klimasituation im Frühjahr war anzunehmen, dass die winterliche Trockenheit bereits durch Erhöhung der Luftfeuchte in der Außenluft einen Ausgleich finden konnte. Die Klötze des Holzpflasters im Bereich der Blitzfugen wiesen Breiten von fünf bis neun Millimeter auf, die Fläche insgesamt zeigte nur Haarfugen oder Fugen unter einem Millimeter. Eine Messung der Summenbreite von 40 Reihen ergab 220,5 beziehungsweise 220,7 Zentimeter bei einer Klotzbreite von 5,45 bis 5,47 Millimetern. Dabei blieb die Sammelbreite immer gleich, egal wie groß die Fugen in diesem Bereich ausfielen.

Schadensbild: Einkomponentiger PU-Kleber haftet nicht überall

Für die anschließende Prüföffnung des Holzpflasters genügte ein großer Schraubenzieher. Die Anhaftung der Klötze am Unterboden zeigte dabei zwei verschiedene Bilder:

  • In einem Fall war auf der Rückseite der Klötze nur ein plattgedrücktes Klebstoffbett zu sehen.
  • Im anderen Fall eine glasige Epoxidschicht, an der sich mehr oder weniger Anhaftung des Zementestrichs zeigte.
  • Die Flanken der Klötze waren nicht miteinander verklebt, weil nur eine dünne Im­prägnierung zum Oberflächenschutz vorgenommen worden war.
  • Die Klebstofffuge war dagegen so fest und dabei elastisch, dass sich einzelne Klötze nur mit einem überraschenden Kraftaufwand auseinanderziehen ließen.
  • Die Haftung des Klebstoffs zum Holz hin lag überall beanstandungsfrei vor und die Klebstoffmenge war überdurchschnittlich. Die Haftung des Klebstoffs − ein einkomponentiger PU-Kleber − zum Untergrund war aber uneinheitlich und zeigte sowohl Stellen mit guter Haftung als auch Stellen mit unzureichender Adhäsion zur Epoxidharzschicht.

Mit diesen Befundtatsachen konnte der Sachverständige die Ursache des Holzpflaster-Schadensbildes erklären.

Schadensanalyse: Zeitfenster bei Verklebung unbedingt einhalten

Das Schadensbild "Blockabrissfugen" kennt die Parkettbranche als Wechselwirkung zwischen schwacher Verklebung von Parkett am Untergrund und starker Kantenverleimung der Einzelelemente durch eine filmbildende und hoch belastbare Beschichtung beziehungsweise Lackierung. Durch den Einsatz von Grundierungen, welche die Seitenverleimung reduzieren, wird diesem Schadensbild entgegen­gewirkt.

Im vorliegenden Fall war die Oberflächenbehandlung des Holzpflasters nicht der Sündenbock, sondern der zähe, elastische Klebstoff in geschlossener Schichtstärke von etwa zwei Millimetern. Viel Kleber erzeugte in diesem Fall aber nicht viel Haftung, weil dieser auf der Epoxidharzgrundierung nur wie auf einer Glasplatte auflag. Es ist zwar grundsätzlich möglich, eine Verklebung mit einem PU-Kleber auf einer Sperrgrundierung direkt vorzunehmen. Dabei ist aber ein Zeitfenster von wenigen Stunden bis zwei Tagen − je nach System − vom Verleger einzuhalten. Wenn dieses Zeitfenster verpasst wird, hat die Sperrgrundierung schon alle chemischen Reaktionen abgeschlossen und bietet nach außen eine geschlossene Front.

Eine Anhaftung kann dann nur noch nach mechanischem Aufrauen erfolgen, zum Beispiel mit einer Einscheibenmaschine und einem schwarzen Pad, aber nicht mehr durch eine chemische Reaktion. Die offene Zeit für den rechtzeitigen Kleberauftrag hängt aber auch von so schwierig einzuschätzenden Faktoren wie unterschiedlicher Raumluftfeuchte, Temperaturschwankungen, Zugluft und Auftragsmenge ab. Daher wird eine Verlegung manchmal gutgehen und − bei derselben Zeitspanne zwischen Auftragen der Epoxidgrundierung und dem PU-Klebstoff − das nächste Mal in einem anderen Bauvorhaben ein Schaden auftreten.

Die mangelnde Verbindung zwischen Kleberfuge und Epoxidgrundierung lieferte aber noch nicht die Erklärung für die Blitzfugen. Dieser Effekt ergab sich durch die Besonderheit der dicken, zähelastischen Kleberschicht in Verbindung mit einem jahreszeitlich bedingten Schwinden der einzelnen Klötze in der trockenen Winterluft. Die Klötze hatten die materialtypischen kleinen Haarfugen jeweils über das Klebstoffbett an ihre Nachbarn weitergeleitet. Diese Reaktion summierte sich im Raum zu schollenartigen Teilflächen, weil die Verbindung von Klebstoffbett zum Untergrund eine ungleichmäßige Festigkeit aufwies.

Schadensbeseitigung: Anschleifen und neu verkleben

Im vorliegenden Fall könnten die hohlliegenden Bereiche des Holzpflasters nachgeklebt werden, wobei im Vorfeld die Estrichrandzone beispielsweise durch Anschleifen oder mit einer Haftgrundierung so vorbereitet werden müsste, dass eine erneute Verklebung von Dauer wäre.

So machen Sie nicht die gleichen Fehler

  • Reaktionsharzgrundierungen bieten nur ein begrenztes Zeitfenster für eine direkte Verklebung. Diese Tatsache sollte der Verleger immer im Hinterkopf behalten.
  • Äußere Umstände, wie zum Beispiel Kondensationsfeuchte, können die Verklebung trotz eingehaltener Zeit stark beeinträchtigen.
  • Im Zweifelsfall ist es ratsam, mit einem schwarzen Pad die Reaktionsharzgrundierung anzuschleifen.
  • Zweilagiges Auftragen von Epoxidharz mit Quarzsandeinstreuung in der zweiten Schicht ist zwar teurer, aber dafür sicher.
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