Ein Schnellzementestrich als Sackware machte in Hamburg möglich, was im Tagesgeschäft kaum vorkommt: 400 m² Zementestrich im 23. Stock eines 85 m hohen Hochhauses – ohne Pumptruck. Krüger Fußbodenbau baute den Estrich in den Tanzenden Türmen in zwei Nachtschichten ein, mit 50 t Material über zwei Fahrstühle und zwölf Mann im Einsatz. Die Fallstudie zeigt Logistik, Schallschutzaufbau und Zeitplan für Sanierungen unter Zeitdruck.
Nach einem Wasserschaden im 23. Stock des 85 m hohen Südturms der Tanzenden Türme in Hamburg mussten rund 400 m² Zementestrich innerhalb von zwei Nachtschichten eingebracht werden. Eine präzise Planung, eingespielte Abläufe und der Einsatz eines Schnellzementestrichs von Uzin machten es möglich. Die Fallstudie zeigt, wie Krüger Fußbodenbau Förderhöhe, Zeitfenster und Raumgeometrie in den Griff bekam.
Das Objekt: Tanzende Türme an der Reeperbahn 1
Die Tanzenden Türme an der Reeperbahn 1 in Hamburg sind mehr als ein Bürogebäude – sie sind ein Stück urbane Identität. Entworfen vom Architekten Hadi Teherani und dem Büro BRT Architects, prägen die beiden sich einander zuneigenden Hochhaustürme mit ihrer markanten Fassade das Bild der Hamburger Skyline. Der höhere Südturm misst 85 m, der Nordturm 75 m. Das Ensemble vereint Büroflächen, Gastronomie und Kultur unter einem Dach.
Im 23. Obergeschoss des Südturms residiert das "Clouds – Heaven’s Bar & Kitchen", ein Restaurant und eine Skybar mit Panoramablick über Hamburg. Dann traf ein massiver Wasserschaden das Innere des 23. Stockwerks – sogar die Fassade war in Mitleidenschaft gezogen. Das gesamte Geschoss musste vollständig entkernt werden: Küche, Restaurant und Skybar wurden zurückgebaut, Unterboden und Estrich anschließend komplett neu aufgebaut. Eine prestigeträchtige Baustelle – und eine der ungewöhnlichsten, die Peer Krüger, Geschäftsführer von Krüger Fußbodenbau, je erlebt hat.
Drei Herausforderungen
Wer als Estrichleger beauftragt wird, 400 m² im 23. Stockwerk eines Hochhauses zu sanieren, steht vor Aufgaben, die im normalen Tagesgeschäft kaum vorkommen. In Hamburg waren es drei.
1. Logistik: Wie kommt der Estrich in den 23. Stock?
Die grundlegendste Herausforderung war logistischer Natur. Unter normalen Bedingungen wird der Estrich direkt vom Pumptruck über eine lange Schlauchleitung in die gewünschte Etage gepumpt. In einem 85 m hohen Hochhaus ist das keine Option. Tim Maas, Fachberater von Uzin, der das Projekt begleitete, bringt es auf den Punkt: "Ein konventioneller Einbau wäre grundsätzlich realisierbar gewesen, hätte aufgrund der erforderlichen Förderhöhe jedoch einen erheblichen technischen Aufwand erfordert."
2. Zeit: Baustellenlärm nur ab 17 Uhr
Die zweite Herausforderung war zeitlicher Natur. Die Räume unterhalb des Restaurants – Konferenzräume und Büros – blieben im laufenden Betrieb und durften nicht beeinträchtigt werden. Baustellenlärm und schwere Arbeiten waren deshalb ausschließlich außerhalb der Bürozeiten möglich, täglich erst ab 17 Uhr.
3. Geometrie und Schallschutz: Der Aufbau in der Dämmebene
Die dritte Herausforderung war der Raum selbst. Eine komplizierte Geometrie, viele Stützen und Ecken machten die Untergrundarbeiten anspruchsvoll. Gefordert waren zudem Schallschutzmaßnahmen bereits in der Dämmebene. Der Aufbau unter dem Estrich im Überblick:
- Trittschalldämmplatte aus Mineralwolle, 40 mm, mit Nutzlasten bis 10 kPa
- darauf eine Holzwolle-Leichtbauplatte, 25 mm
- mineralische Randdämmstreifen
Die Holzwolle-Leichtbauplatten wurden von Parkettlegern passgenau an die Stützen und die mineralischen Randdämmstreifen angearbeitet.
Die Lösung: Schnellzementestrich als Sackware statt Pumptruck
Die Lösung für die logistischen Herausforderungen lag in der Materialwahl: ein werksseitig vorgemischter Trockenmörtel, abgefüllt in Säcken, geliefert auf Paletten. Konkret fiel die Wahl auf Uzin SC 968, einen spannungsarmen Schnellzementestrich des Ulmer Herstellers Uzin. "Unter diesen Bedingungen musste alles zügig gehen, der Mörtel einfach und zuverlässig zu verarbeiten sein, schnell fest werden", beschreibt Peer Krüger die Anforderungen. Die Entscheidung fiel nach einem Produktvergleich. "Das Produkt von Uzin hat durch seine gute Verarbeitbarkeit und das schnelle Anziehen überzeugt", bestätigt Krüger. Hinzu kamen das stimmige Preis-Leistungs-Verhältnis und die bewährte Zusammenarbeit mit Fachberater Tim Maas.
Der Ablauf: Vom Lkw über zwei Fahrstühle zum Einbauort
Der Ablauf war präzise durchgetaktet:
- Anlieferung des Sackmaterials per Lkw
- Transport mit einem Fahrstuhl in die Tiefgarage
- Weitertransport über einen zweiten Fahrstuhl direkt in das 23. Obergeschoss
- Anrühren des Trockenmörtels mit der genau dosierten Wassermenge in drei Betonmischern – der Wasserschlauch kam eigens von der Dachterrasse
- Transport des angemischten Mörtels per Schubkarre zum Einbauort, Verteilen und Glätten
Genaues Arbeiten war dabei unerlässlich: Der Zementestrich musste im gesamten Stockwerk in der vorgegebenen Höhe eingebaut werden.
Der personelle Einsatz war erheblich. "Die Organisation war sehr aufwendig, die Zusammenarbeit war klasse. Wir haben mit zwölf Mann gearbeitet – alle verfügbaren Mitarbeiter, vom Chef über die Estrichleger bis zum Bauleiter haben mitgeholfen, auch diejenigen, die sonst nicht aktiv auf Baustellen arbeiten", erinnert sich Peer Krüger. So konnten die gesamten 400 m² in nur zwei Nachtschichten verbaut werden – rund 50 t Material.
Uzin SC 968: Begehbar nach 24 Stunden, belegreif nach 72 Stunden
Uzin SC 968 ist ein werksseitig vorgemischter Trockenmörtel zur Herstellung von Zementestrichen im Innen- und Außenbereich. Auf der Baustelle in den Tanzenden Türmen erwies sich das Material als gut verarbeitbar und erreichte bereits nach 24 Stunden seine Begehbarkeit. Die Belegreife wird nach Herstellerangaben nach 72 Stunden erreicht, während konventionelle Zementestriche dafür in der Regel 28 bis 35 Tage benötigen. Für das betroffene Restaurant war dieser deutliche Zeitvorteil ein wichtiger Faktor, um den Betrieb möglichst schnell wieder aufnehmen zu können.
Technisch entspricht Uzin SC 968 der Festigkeitsklasse CT-C40-F6 nach DIN EN 13813, was eine hohe Druck- und Biegezugfestigkeit gewährleistet. Die werksseitige Vorkonfektion als Trockenmörtel sorgt für eine gleichbleibende Qualität – ein wichtiger Faktor, wenn mehrere Betonmischer parallel im Einsatz sind und jeder Ansatz stimmen muss. Tim Maas fasst es zusammen: "Als Problemlöser auf dieser besonderen Baustelle ist das Produkt ideal – das eigentlich für Reparaturmaßnahmen gedacht ist." ET