Bambusparkett: Was der Verleger über das Material wissen muss, Teil II

Gepresster Faserbambus erfreut sich bereits seit einigen Jahren großer Beliebtheit. Mit der steigenden Nachfrage tauchen jedoch auch gelegentlich Beanstandungen auf. Worauf Sie achten sollten, um technische Probleme zu vermeiden.

• Bild 1 von 6

  

• Bild 2 von 6

  

• Bild 3 von 6

  

• Bild 4 von 6

  

• Bild 5 von 6

  

• Bild 6 von 6

  

Ging es im ersten Beitrag zum Thema Bambusparkett in der Januarausgabe noch um die allgemeine Zusammensetzung des Materials und seine Besonderheiten auf der Grundlage eines Beitrags von Dan Harrington für die NWFA (National Wood Flooring Association), stellen wir im zweiten Teil den Faser­bambus in den Mittelpunkt. Der sogenannte „Strand Woven Bamboo“ wird sowohl für den Innen- als auch für den Außenbereich am Markt immer stärker nachgefragt. Zwar beziehen sich einige Informationen Harring­stons, beispielsweise hinsichtlich des Feuchtemanagements bei der Verlegung, speziell auf den nordamerikanischen Markt: Dennoch gelten auch für den Faserbambus allgemein gültige Aussagen, auf die der Bambusexperte in seinem Beitrag näher eingeht.

Ein Grund für Beanstandungen liegt laut Harrington häufig darin, dass sich Verbraucher wegen des Bambushärtegrades getäuscht fühlen. Denn die gedämpfte (karbonisierte) Ware ist im Durchschnitt bis zu zwanzig Prozent weicher als die ungedämpfte (naturfarbene). Die veröffentlichten Testergebnisse beziehen sich jedoch meist auf die Werte des ungedämpften Bambus. Doch welche Prozesse in der Verarbeitung sind verantwortlich für die unterschiedliche Qualität? Während der Karbonisierung wird der Bambus bei sehr hohen Temperaturen gekocht, so dass die Zuckerkristalle karamellisiert werden. Dieser Prozess schwächt das Material und macht es weicher und spröder. Gleichzeitig wird die Fähigkeit des Bambus, Wasser zu absorbieren, erhöht. Dadurch leidet wiederum die Dimensionsstabilität. Das gilt laut Harrington sowohl für den traditionellen als auch für den Faserbambus.
Leider existieren derzeit keine allgemein gültigen Qualitäts- beziehungsweise Einstufungsstandards in der Industrie. Allenfalls gibt es erste Ansätze und Anlehnungen an bestehende Regulierungen. Im Fokus dieser Regelwerke stehen jedoch vor allem maschinenbedingte Toleranzen, Feuchtigkeitsgehalte, Formaldehyd und Verleimungsfestigkeiten, die zwar sehr wichtig sind, aber insgesamt zu wenig aussagefähig. Um eine Qualität allgemein zu definieren und in Normen festzulegen, müsste der gesamte Prozess betrachtet werden, angefangen bei der Beschaffenheit des Ausgangsmaterials bis hin zur Fertigung. Faserbambus wird aus schmalen Fasern gefertigt, die in phenolhaltigen Leim getaucht, getrocknet und dann zu einem Verbundmaterial verpresst werden. Das fertige Produkt ist mit einem OSB-Werkstoff vergleichbar, wobei die Fasern des Bambus über die volle Länge der Dielen verlaufen, um damit dem Produkt ein holzähnliches Aussehen zu verleihen. Als Verbundwerkstoff ist der Faserbambus erheblich härter und in den meisten Fällen auch dimensionsstabiler als der traditionelle Bambus.

Dimensionsstabilität ist nicht gleich Stehvermögen

Diese Tatsache wird bisweilen in Frage gestellt, weil es nach der Verlegung in der Vergangenheit immer öfter Probleme gab. Wichtig ist die Unterscheidung zwischen Dimensionsstabilität und Stehvermögen. Die Dimensionsstabilität sagt etwas darüber aus, wie das Material quillt und schwindet, aber nicht zwangsläufig, ob es auch unverformt liegen bleibt. Wegen des speziellen Fertigungsverfahrens und des Leimgehaltes kann Faser-bambus meist schwer getrocknet und nur langsam akklimatisiert werden. Außerdem besteht eine Neigung zu Rissen und er scheint anfälliger gegenüber konkaven Verformungen zu sein, wenn der Belag auf einem ­Estrich verklebt wird. Die Qualitätsanforderungen sind beim Faserbambus keineswegs geringer als beim traditionellen Bambus, denn der Prozess ist sensibel und auch der Leim muss auf die Anforderungen abgestimmt sein.

Es gibt zwei Möglichkeiten, Faserbambus herzustellen, und zwar im Kalt- oder im Heißverfahren. Beide Varianten reklamieren für sich, ihr Prozess sei der bessere. Nach Harringtons Erfahrungen gibt es allerdings keine Prioritäten, sondern es kommt jeweils auf die individuelle Fertigung an.

Seiner Auffassung nach ist es wesentlich schwieriger, ein Mehrschichtparkett zu fertigen als ein analoges Produkt aus Bambus. Weil es dabei notwendig ist, eine größere Anzahl schmalerer Streifen miteinander zu verleimen, ist auch das Risiko von Leimfehlern größer. Oftmals ist es aber auch der Bambus selbst, der Probleme machen kann. „Wenn eine Bambusdeckschicht auf einem Sperrholz oder einem anderem Holzträger in Querrichtung verleimt wird und nicht mehr schwinden kann, hat es eine größere Tendenz zu zer­reißen als die meisten Hölzer. Wie bereits erwähnt, ist die Weichheit des Parenchyms das Problem“, schreibt Harrington. Die häufigsten Schwierigkeiten treten demnach auf, wenn die vorgegebenen Gewährleistungsbedingungen nicht eingehalten werden. Sachgerecht hergestelltes Material verhält sich demgegenüber meistens problemlos. Wenn allerdings die Verhältnisse extremer werden, reagieren selbst hochwertig produzierte Bambusböden weniger verlässlich als Mehrschichtparkette, vorausgesetzt, sie sind mit der gleichen Sorgfalt gefertigt.

Augen auf bei gräulichen Verfärbungen – Pilzgefahr

Eine Eigenheit des traditionellen Bambus sind gelegentlich auftretende gräuliche, scheckige Verfärbungen. Verursacher sind zumeist Pilze, die den Bambus unmittelbar nach der Ernte befallen. Bambus verrottet verhältnismäßig schnell und muss daher mit einer Boraxlösung geschützt werden – und zwar innerhalb von zwei Tagen nach dem Schnitt. Wenn Schimmelbefall vor dieser Behandlung aufgetreten ist, kann er sogar später noch am fertigen Fußboden sichtbar werden, obwohl er bereits abgetötet ist. „Ich habe Böden gesehen, bei denen sich der Schimmel am fertigen Fußboden ausgebreitet hat, sogar unter trockenen Bedingungen. Deshalb sollte eine befallene Diele niemals eingebaut werden. Bei gedämpftem Bambus sind mir solche Fälle nicht bekannt, wahrscheinlich wegen des Hitzeprozesses oder der optischen Überlagerung durch die dunklere Farbe. Ich habe selbst  bei Faserbambus Schimmelbefall gesehen, aber hier ist er nahezu unkenntlich und birgt auch nicht die Gefahr der Ausbreitung, weil durch den Verleimungs- und Verpressungsprozess alle Sporen abgetötet werden“, berichtet Harrington.

Dehnungsfugen an den Kopf- und an den Längsseiten

Zur Verlegung des Bambusbodens auf der Baustelle zählt der Experte zunächst einige allgemeine Hinweise auf. So würden laut Harrington viele Verarbeiter Dehnungsfugen zur Wand hin, entlang der Längsseiten der Dielen belassen, aber nicht an den Kopfseiten. Diese Praxis, die bei Holzfußböden zumeist keine Schwierigkeiten bereitet, ist bei Bambus wegen der höheren Instabilität in Längsrichtung zwingend notwendig. Umgekehrt zeigen sich Probleme, wenn Bambus rücktrocknet: Denn die Enden der einzelnen Verlegeelemente bewegen sich voneinander weg. Die Folge: Merkliche Fugen an den Kopfstößen, sowohl bei traditionellem als auch bei Faserbambus. Wegen der wachsenden Popularität des Faserbambus haben auch die Sachverständigen immer öfter mit dem Thema Bambus zu tun. Vor allem kam es zu Beanstandungen konkaver Schüsselungen bei Verlegung auf Estrichen. Oft waren die Sachverständigen und Anwendungstechniker der Hilfsstoffe verunsichert, weil sich der Untergrund selbst innerhalb der zugelassenen Belegreifen befand und auch die Dampfbremsen richtig installiert waren. Dennoch schüsselte der Boden. Das führte zu der Annahme, Faserbambus sei extrem feuchteempfindlich. Soweit Harrington es beobachtete, verhielt sich Faserbambus aber nicht anders als viele sehr harte und dichte Hölzer, wenn sie beispielsweise über Kriechkellern installiert waren. Das Problem ist, dass die hohe Dichte beziehungsweise der hohe Leimgehalt im Faserbambus dafür sorgt, dass potentieller Wasserdampf kaum entweichen kann – mit der Folge, dass die Feuchtigkeit langsam ­akkumuliert und sich auf der Oberfläche des Estrichs niederschlägt. Der Faserbambus kann gewissermaßen auf der einen Seite als Feuchtebarriere angesehen werden, die auf der anderen Seite allerdings den Wasserdampf im Laufe der Zeit absorbiert. Das erklärt laut Harrington die verhältnismäßig langsame Entstehung von konkaven Verformungen. Die Kondensation von Feuchtigkeit unter dem Faserbambus könnte wiederum für die nicht kleine Zahl von Fehlverleimungen bei diesen Böden mitverantwortlich sein.

„Cupping“ verhindern – auf die Dampfbremse kommt es an

Um das „Cupping“ zu verhindern, sollte die Dampfdurchlässigkeit der Dampfbremse annähernd gleich oder geringer als die des Faserbambus sein, die ihrerseits anscheinend sehr niedrig ist, weshalb man immer eine wirkungsvolle Dampfbremse benötigt. Gerade bei Faserbambus ist es außerordentlich wichtig, bei vermuteten Feuchteeinflüssen sehr vorsichtig zu sein. Ein weiteres  Phänomen ist das sogenannte Riffeln, womit feine Riffeln oder Faltenwirkungen auf der Oberfläche gemeint sind. Viele Faserbambusinstallationen weisen dieses Problem auf, aber meist ist dieses Phänomen unauffällig, so dass der Endkunde es gar nicht bemerkt.

Dafür gibt es mehrere Gründe: Zum einen sind Feuchteunterschiede durch unsachgemäße Trocknung im Ausgangsmaterial verantwortlich, was dafür sorgt, dass das Material auf der Baustelle akklimatisiert und sich einige Faserverbünde im Verhältnis zueinander heben und andere sinken. Zum anderen kann es zu einem Wiederaufrichtungsbestreben der miteinander unter hohem Druck verpressten Fasern kommen – speziell bei Feuchte.

Die Fasern streben nach ihrer ursprünglichen Form

Rissprobleme, die bei traditionellen Bambusböden sowie Faserbambus auftreten, treten auch bei massivem Faserbambus auf. Wie beim Holz werden die Erscheinungen bei trockeneren Bedingungen besonders augenfällig, kommen aber auch in feuchteren Umgebungen, vornehmlich bei Minderqualitäten vor. Aber auch mangelhafter Leim beziehungsweise eine fehlerhafte Aushärtung des Leimes kann ein Grund für ein Schadensbild sein. Harrington benennt noch zwei weitere Probleme: Dellen und Kantenstauchungen. „Sie sehen bisweilen sehr ähnlich aus, können aber verschiedene Ursachen haben. Zum einen können die Probleme durch falsch dimensioniertes Befestigungsmaterial verursacht sein. Da Faserbambus so dicht ist, besteht die Gefahr des Hochdrückens und Blasenbildens auf der Sichtseite. Die Kantenstauchung ist etwas kniffliger. Faserbambus ist sehr fest, jedoch brüchig. Schlägt der Verleger zu hart auf den Nagler, besteht das Risiko von Brüchen, die zunächst nicht sichtbar sind. Wenn sich das Material später ausdehnt oder Druck auf den Stoß aufgebracht wird, vergrößern sich die Bruchzonen. Dabei können Risse an der Oberfläche sichtbar werden.Zusammenfassend gilt: Bei allen Eigenheiten des Bambus ist festzuhalten, dass es sich um hervorragendes Material handelt, mit dem man qualitativ hochwertige Fußböden verlegen kann. Immer unter der Voraussetzung, dass man die Besonderheiten im Umgang mit dem Werkstoff beachtet.