Verlegepraxis: Schäden und Mängel an Untergründen zuverlässig erkennen Wer hier schlampt, zahlt drauf

Erfüllt der Untergrund die an ihn gestellten Anforderungen nicht, wird in der Regel der verlegte Bodenbelag nicht mangelfrei bleiben. Deshalb haben die Prüfpflichten als auch die fachgerechte Vorbereitung des Untergrundes große Bedeutung.

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Grundsätzlich muss ein alter wie auch ein neuer Untergrund für die Ausführung der Bodenbelags- bzw. Parkettarbeiten gemäß DIN 18365 „Bodenbelagsarbeiten“ sowie gemäß DIN 18356 „Parkettarbeiten“ eben, dauertrocken,  sauber, rissfrei, frei von Trennmitteln, zug- und druckfest sein. In der DIN 18560-1, Estriche im Bauwesen – Teil 1: Allgemeine Anforderungen, Prüfung und Ausführung  wird u. a. im Punkt 5  ausgeführt: „Ein Estrich (ein alter Estrich wie auch ein neuer Estrich) muss in jeder Schicht hinsichtlich Dicke, Rohdichte und mechanische Eigenschaften möglichst gleichmäßig sein und eine ebene Oberfläche mit Ebenheitstoleranzen nach DIN 18202 aufweisen, die eine für den Verwendungszweck ausreichende Oberflächenfestigkeit besitzen muss. Material- und herstellungsbedingte Farb- und Strukturunterschiede in der Oberfläche des Estrichs sind zulässig.“

Die nachfolgend aufgezeigten Schäden und Mängel an Untergründen haben zu schlimmen Folgen für Bauherrn, Parkett- und Bodenlegern geführt, erheben jedoch keinen Anspruch auf Vollständigkeit.

Parkett- und Bodenleger sind im Rahmen ihrer Prüfungs- und Hinweispflicht lediglich gehalten, die Oberflächenfestigkeit der Untergründe daraufhin zu prüfen und zu beurteilen, ob die von ihnen aufzubringenden Verlegewerkstoffe eine feste Verbindung mit dem Untergrund eingehen. Durch die Untergrundvorbereitung und die Verlegewerkstoffe wird die Estrichkonstruktion/Lastverteilungsschicht nur nach bestem Wissen und Gewissen verlegereif hergestellt. Der Parkett- und Bodenleger kann deshalb für alle Bruchzonen unterhalb der von ihm eingesetzten Verlegewerkstoffe keine Haftung übernehmen. Kommt es zu Schäden und Mängel am Parkett oder Bodenbelag aufgrund mangelhafter Untergrundfestigkeiten, wie beispielsweise Einbrüche und Zerstörung des Untergrundes, braucht der Parkett- und Bodenleger dafür nicht zu haften.

Oberflächenfestigkeiten von Untergründen

Zur Feststellung der Oberflächenfestigkeit mineralischer Neu- und Altestriche  stehen folgende Prüfmöglichkeiten zur Verfügung:

• Visuelle Prüfung

Bei allen Prüfungen der Oberflächenfestigkeit ist zu bedenken, dass diese Prüfungen
stichprobenartig erfolgen. Es ist unzumutbar, jeden Quadratmeter des mineralischen Estrichs auf Oberflächenfestigkeit zu prüfen. Hier sind Erfahrungen gefragt. Der Verarbeiter sollte aber in jedem Fall im Vorfeld alle Räume ablaufen und eine visuelle Kontrolle durchführen. Anhand dieser visuellen Prüfung lassen sich absandende, abmehlende und weiche Estrichoberflächen erkennen, aber auch Sinterschichten, Kalkhäutchen und Verunreinigungen erkennen/feststellen.

• Gitterritzprüfung

Die Gitterritzprüfung stellt eine vom Prüfenden nahezu unbeeinflussbare Prüfung dar.
Von Sachverständigen wird häufig eine Viererskalierung der Messergebnisse in den Gutachten zur Bewertung der Oberflächenfestigkeit verwendet. Der Buchstabe „G“ klassifiziert die Messungen wie folgt:

G 1 = nahezu keine messtechnisch erfassbare Ritzspurentiefe oder Ausbrüche an den Ritzspurkreuzungen. Die Oberflächenfestigkeit des mineralischen Estrichs ist nicht zu beanstanden.

G 2 = geringfügige Ritzspurentiefe und minimale Ausbrüche des Prüfuntergrundes im Bereich der Ritzspurkreuzungen. Auch hier gibt es in der Regel keinen Grund zur Beanstandung der Oberflächenfestigkeit.

G 3 = anhand vorliegender Erfahrungswerte, bezogen auf den Prüfuntergrund, noch übliche Ritzspurtiefen und vertretbare Ausbrüche der Oberfläche an den Ritzspurkreuzungen. Hier sollten gegebenenfalls Maßnahmen zur Verfestigung der Oberfläche ausgeführt werden, besonders bei höherer Belastung des Fußbodens.

G 4 = erhebliche Ritzspurtiefen und Ausbrüche des Prüfuntergrundes an der Oberfläche im Bereich der Ritzspurkreuzungen. Hier sind in jedem Fall Maßnahmen zur Verfestigung der Estrichoberfläche auszuführen.

• Drahtbürstenprüfung
  Auf der Oberfläche des mineralischen Estrichs werden mit einer üblichen Drahtbürste gleichmäßige Bewegungsabläufe bei gleichbleibendem Kraftaufwand ausgeführt. Beurteilt werden dann die aus der Oberfläche herausgebürsteten Inhaltsstoffe aus dem mineralischen Estrich bezüglich der Menge als auch die Eindringtiefe der Drahtbürste in den Untergrund.

• Hammerschlagprüfungen

Im Rahmen dieser Prüfung wird in der Regel ein 500 Gramm schwerer Hammer in einem Winkel von 60 Grad ohne Kraftaufwand auf die Estrichoberfläche aufgeschlagen. Die Prüfung ist bestanden, wenn keine nennenswerten Abplatzungen vorliegen. Die Prüfung ist nicht bestanden, wenn harte Schalen vorhanden sind und diese als Stück ausbrechen. Darunter finden sich in aller Regel pudrige, weiche Substanzen.

Grundsätzlich müssen alle kritischen und labilen Estrichoberflächen bzw. oberen Estrichrandzonen mechanisch entfernt werden. Das kann mittels folgender abtragender Verfahren erfolgen: Kehren, Bürsten, Schleifen, Fräsen und Kugelstrahlen.

Anschließend sind die so behandelten Untergründe mit einem Industriesauger abzusaugen. Auf der Baustelle muss dann vor Ort beurteilt werden, ob und welche Reaktionsharzgrundierungen eingesetzt werden sollen, um der Oberfläche des Estrichs die erforderliche Festigkeit zu verleihen.

Werden auf labilen und weichen Estrichrandzonen Parkett- und Bodenbelagsarbeiten ausgeführt, wird es unweigerlich zu Ablösungen der Verlegewerkstoffe und der Oberbeläge kommen. Neu eingebaute Zementestriche können eine Zementleimschicht besitzen, die nur eine geringe Anbindung zum „gesunden“ Zementestrich besitzt. Diese Zementleimschichten müssen in jedem Fall mechanisch entfernt werden. Übrigens, zu raue und zu poröse Oberflächen erfordern einen Mehrverbrauch an Verlegewerkstoffen.

Besonderheiten bei Calciumsulfat(fließ)estrichen

Über die Oberflächenfestigkeit/Oberflächenbeschaffenheit von Calciumsulfatfließestriche wird am häufigsten auf der Baustelle diskutiert. In den technischen Merkblättern der Hersteller/Lieferanten der Calciumsulfat-/Calciumsulfatfließestriche ist in der Regel zu lesen, dass auf den von ihnen gelieferten Estrichen lediglich ein Sauberschliff erforderlich ist. Entscheidend ist aber der Zustand/die Qualität des konkret auf der Baustelle eingebauten Calciumsulfatfließestrichs. Deshalb heißt es ja auch im Merkblatt 4 „Beurteilung und Behandlung der Oberfläche von Calciumsulfat-Fließestrichen“, herausgegeben von der Industriegruppe Estrichstoffe im Bundesverband der Gipsindustrie e.V. Berlin und des Industrieverbandes WerkMörtel e.V. Duisburg Stand 12/2011: „Es entspricht den allgemein anerkannten Regeln der Technik, dass Fließestriche angeschliffen werden. Auf das Anschleifen kann jedoch verzichtet werden, wenn der Fließestrich eine für den Verwendungszweck ausreichende Oberfläche aufweist. Die Prüfung und Beurteilung der Estrich­oberfläche vor der Belagsverlegung anhand der gewerküblichen Prüfungen wie z.B. Gitterritz-, Hammerschlag-, Benetzungsprüfung ist, wie bei allen anderen Estrichen, unerlässlich.“

Sinterschichten entstehen in der Regel in den ersten Tagen nach der Estrichverlegung. Sie sind nur Bruchteile von Millimetern dick und erscheinen matt bis glänzend. Das Vorhandensein einer solchen Schicht ist visuell bzw. mittels Gitterritzprüfung, in Zweifelsfällen mit der Oberflächenfestigkeitsprüfung, festzustellen. Sinterschichten sind materialbedingt und können auch bei einwandfrei hergestellten Fließestrichen auftreten. Sie können das Haftvermögen zwischen Estrich und Belag vermindern und sind daher durch Abschaben oder Anschleifen zu entfernen.

Probleme mit geglätteten Betonuntergründen

Die Ebenheit solcher Betonuntergründe ist ausgezeichnet. Deren Oberfläche ist jedoch sehr dicht und fest und die Saugfähigkeit somit gering. Dadurch ist eine ausreichende Verbindung der Verlegewerkstoffe mit der geglätteten Betonoberfläche nicht möglich. Die Verarbeitung von Verlegewerkstoffen erfordert eine gewisse Saugfähigkeit des Untergrundes, die bei diesen Untergründen nicht vorhanden ist. Die Folgen wären, dass sich Bodenbeläge und Parkett durch mechanische Beanspruchung wieder ablösen werden.

Abhilfe schafft die Vorbereitung solcher Untergründe mit dem Kugelstrahlverfahren und dem anschließenden Absaugen mit einem Industriesauger. Diese Behandlung der Oberfläche ist die einzig richtige Vorbehandlung dieser Untergründe, alle anderen Behandlungsmethoden, wie beispielsweise das Schleifen, schlugen fehl. Durch das Kugelstrahlen werden einerseits alle Nachbehandlungsmittel sowie haftungsmindernde Schichten auf den Betonoberflächen entfernt und andererseits die erforderliche vergrößerte, griffige und saugfähige Oberflächenstruktur für die Anbindung der Verlegewerkstoffe geschaffen. Durch das Kugelstrahlen werden alle Poren an der Betonoberfläche geöffnet. Auf die neu eingebauten Betonuntergründe können dann die erforderlichen porenfüllenden Reaktionsharzgrundierungen aufgetragen werden, die als Dampfbremsen Schäden an den Verlegewerkstoffen, am Parkett und den Bodenbelägen verhindern.

Größere Unebenheiten

Untergründe und fertige Belags- und Parkett­oberflächen müssen den Ebenheitsanforderungen im Bauwesen entsprechen. Anforderungen an die Ebenheit sind in der DIN 18202 „Toleranzen im Hochbau; Bauwerke“ festgelegt. Jeder Bodenleger sollte aber bedenken, Kellenschläge innerhalb gespachtelter Estrichflächen, die in der Oberfläche von elastischen und textilen Bodenbelägen sichtbar werden, sind kein Kavaliersdelikt mehr. Die Sachverständigen bewerten diese Unzulänglichkeiten als handwerkliche Fehler. Die Sachverständigen gehen bei dieser Einschätzung davon aus, dass die heutigen hochwertigen Spachtelmassen, wenn diese beispielsweise mit der Rakeltechnik eingebaut werden, ohne jegliche Kellenschläge auf jeden verlegereifen Untergrund aufgebracht werden können.

Feuchte Untergründe

Jeder Parkett- und Bodenleger muss die Beleg­reife mineralischer Untergründe durch die Überprüfung des Feuchtegehaltes mit dem CM-Gerät feststellen und in einem Messprotokoll dokumentieren. Wenn der Handwerker auf diese Prüfpflicht verzichtet, haftet er in vollem Umfang für alle Feuchteschäden, die auf einen zu feuchten Untergrund zurückzuführen sind. Diese Feuchteschäden können beispielsweise sein:

Erweichen und Abplatzen der Spachtelmasse.

• Blasen und Beulenbildung in den Oberbelägen.

• Quellen und Verformen des Parketts.

• Verfärbungen in den Oberbelägen und im Parkett.

• Erweichen der feuchtigkeitsempfindlichen mineralischen Untergründe, wie Calciumsulfat-, Calciumsulfatfließ- und Steinholzestriche. Hier erweichen in erster Linie die oberen Estrichrandzonen, es kann aber auch zu Materialeinbrüchen über den gesamten Estrichquerschnitt sowie zu Geruchsbelästigungen kommen.

• Verseifen der Dispersionsklebstoffe, verbunden mit dem Verlust der Klebkraft.

Trockenestriche, Spanplatten

Fachgerecht nach den Herstellerangaben eingebaut sind in der Regel Reklamationen an Bodenbelägen und Parkett ausgeschlossen. Folgende Punkte könnten aber kritisch sein:

• Feuchtigkeit, deshalb sollte immer, wenn mit aufsteigender Feuchtigkeit aus den darunter befindlichen Konstruktionen zu rechnen ist, eine Dampfsperre auf diese Konstruktionen eingebaut werden.

• Die Befestigung auf der darunter befindlichen Konstruktion. Hier sind die Herstellerangaben genau einzuhalten.

• Nut- und Federverbindungen müssen vollständig mit wasserarmen Leimen verleimt werden.