Ausgleitsicherheit von Fußböden Die Schwierigkeit objektiver Messkriterien - Eine rutschige Angelegenheit"> Ausgleitsicherheit von Fußböden Die Schwierigkeit objektiver Messkriterien Eine rutschige Angelegenheit

Die Ausgleitsicherheit von Fußböden wird häufig nur mit den „R-Gruppen“ in Verbindung gebracht. Laborprüfungen spiegeln meist nicht die Situation vor Ort wider – und sind dadurch nur bedingt aussagefähig. Dieser Beitrag beleuchtet die Historie instationärer Messverfahren und benennt den aktuellen Stand der Technik bei der „Prüfung der Rutschsicherheit“ vor Ort.Das „Schuster-Gerät“, hier mit Ledergleitern.Eine rutschige Angelegenheit Insbesondere im Gewerbe- und Industriebau gehören Fußböden zu den bekanntermaßen hoch beanspruchten Bauteilen. Fußbodenoberflächen müssen zudem in der Lage sein, eine Vielzahl von objektspezifischen und/oder fertigungsbedingten Anforderungen zu erfüllen. Neben elektrischen, mechanischen, thermischen und chemischen Beanspruchungen können an Fußböden auch besondere Anforderungen an deren Ausgleitsicherheit gestellt werden. Man unterscheidet in öffentlich zugänglichen Bereichen solche, die entweder barfuß oder aber mit Schuhwerk begangen werden. Die nachfolgenden Ausführungen beziehen sich ausschließlich auf gewerbliche und industrielle Bereiche, in welchen betriebsablaufbedingt mit einer erhöhten Ausgleitgefahr zu rechnen ist. Unsicherheit herrscht häufig bereits bei der Ausschreibung eines Fußbodens hinsichtlich der tatsächlichen Anforderungen oder auch hinsichtlich möglicher Vorgaben zu berücksichtigender Regelwerke. Die Frage ist: Welche Anforderungen gelten und wie wird die Ausgleitsicherheit letztendlich geprüft? Ausschreibungstexte wie „der Fußboden ist in geeigneter Weise so auszubilden, dass die gesetzlichen Vorschriften, insbesondere an die Ausrutschsicherheit, eingehalten werden“ sind nicht geeignet, um einem ausführenden Unternehmer die notwendigen Detailhinweise für seine Leistung zu geben. Klären wir erst die Frage, welche Aspekte bei der Planung zu beachten sind. Ausschlaggebend für die Planung einer ausgleitsicheren Fußbodenoberfläche sind primär die Anforderungen, welche sich aus den Rahmenbedingungen der jeweiligen Betriebsstätte ergeben. Fußböden für die Herstellung elektronischer Chips müssen logischerweise andere Anforderungen erfüllen als jene, welche in einer Großschlachterei eingebaut werden. Bei der Planung ist: a) die Häufigkeit sowie b) die Art der Nutzung der Arbeitsräume bzw. Arbeitsbereiche wie auch c) die Art und Menge der auf einen Fußboden produktionsbedingt auftreffenden Medien zu berücksichtigen. Ausgleitsicherheit kontra Reinigung Dabei können Vorgaben aus völlig anderer Richtung - als sogenannte Doppelanforderung - einer maximal ausgleitsicheren Fußbodenoberfläche entgegenstehen. Das klassische Beispiel hierfür ist die gewerblich genutzte Großküche. Wird für eine Fußbodenoberfläche eine möglichst große Ausgleitsicherheit gefordert, dann steht die parallel zu berücksichtigende (Doppel-)Anforderung einer optimalen Reinigung wie ggf. auch einer Flächendesinfektion hierzu sicherlich in einem Konflikt bzw. in einem Widerspruch. Oberflächenstrukturierte bzw. mit großem Verdrängungsraum ausgebildete Fußböden sind nun einmal schlechter zu reinigen als jene einer (glatten) Verlaufsbeschichtung. Die Planung der Ausgleitsicherheit einer Fußbodenoberfläche muss also neben den Gefahrenmomenten durch Ausgleiten auch die praktischen Auswirkungen für die betrieblichen Abläufe berücksichtigen. Die Regelwerke Die ersten Regelwerke, welche sich (auch) mit Fußbodenoberflächen und deren Ausgleitsicherheit befassten, waren sehr allgemein gehalten (eine Übersicht, wo sich Hinweise im Sinne des Arbeitsschutzes befinden, lesen Sie im Kasten „Literatur“ auf S. 76.) Die „alte“ UVV (heute: Berufsgenossenschaftliche Vorschriften für Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz) beschränkte sich dabei lediglich auf einen Verweis auf das „Merkblatt für Fußböden in Arbeitsräumen und Arbeitsbereichen mit erhöhter Rutschgefahr“ (ZH 1/571) des Hauptverbandes der gewerblichen Berufsgenossenschaften, welches (ursprünglich als ZH 1/571 publiziert) nach mehreren Überarbeitungen in den letzten Jahren nun als BGR 181 - Berufsgenossenschaftliche Regel 181 (aktuelle Fassung von Oktober 2003) die Grundlage aller Überlegungen für die Art der Ausbildung von Fußbodenoberflächen darstellt. Die ZH 1/571 wie auch die aktuelle BGR 181 führ(t)en tabellarisch unter fortlaufenden Ordnungsnummern sehr dezidiert verschiedene gewerbliche und industrielle Fertigungsbereiche mit unterschiedlichen Bewertungsgruppen der Ausgleitgefahr auf. Die Zuordnung einer zu planenden Fußbodenoberfläche für andere Anwendungsbereiche (in eine der R-Gruppen) konnte damit recht problemlos vorgenommen werden. Der BGR 181 ist neben der Bewertungsgruppe der Rutschgefahr auch ein Verdrängungsraum mit der Kennzahl für das Mindestvolumen entnehmbar. Für die Be- und Verarbeitung von Fisch beispielsweise ergibt sich unter der Ordnungszahl 6.1 eine Bewertungsgruppe R13 und ein Verdrängungsraum V 10. Anderen (unkritischeren) Arbeitsbereichen kommen ohne einen Verdrängungsraum aus und werden mit der entsprechenden R-Gruppe ohne einen Verdrängungsraum versehen. Wie aber kommen die so genannten R-Gruppen zustande und können sie auch im Objekt an verlegten Belägen geprüft werden? Es sind immer wieder bestimmte Begriffe, die in der Baubranche „herumgeistern“. Die „R-Gruppen“ fallen sicherlich auch darunter. Diese werfen einige Fragen auf: Welche Bedeutung haben sie? Was steckt dahinter? Wie sind sie zustande gekommen? Und vor allem: Wie verbindlich sind sie? Diese Kenntnisse entziehen sich häufig auch den „Fachleuten am Bau“. Die R-Gruppen Die R-Gruppen sind Bewertungsziffern der Kenngrößen 9 bis 13, wobei R9 die geringste und R13 die höchste Bewertungsgruppe für die Ausgleitgefahr darstellt. DIN 51130 stellt hierbei die Prüfungsgrundlage dar. Der entsprechende Normentitel lautet: „Prüfung von Bodenbelägen - Bestimmung der rutschhemmenden Eigenschaft; Arbeitsräume und Arbeitsbereiche mit Rutschgefahr, Begehungsverfahren, Schiefe Ebene.“ Die Prüfungsdurchführung selber ist relativ unspektakulär. Vereinfacht kann man sagen, dass ein zu prüfender Bodenbelag auf einer Unterlage (dem Prüftisch) befestigt wird und dieser Prüftisch definiert in seiner Neigung verstellt und zudem auch noch durch eine Prüfperson begangen werden kann. Die Oberfläche des Bodenbelags wird vor der Prüfungsdurchführung mit einer definierten Menge eines Motorenschmieröls der Viskosität 10W-30 beaufschlagt. Dieses Zwischenmedium bewirkt als konstanter Versuchsparameter, dass eine bessere Differenzierung der Prüfergebnisse erzielt wird. Der gegen Sturz entsprechend gesicherte Proband (Prüfperson) mit Schuhwerk aus Nitrilkautschuk begeht schrittweise die mit Mineralöl beaufschlagte Belagoberfläche. Mit zunehmendem Neigungswinkel des Auflagetisches wird er an einen Punkt kommen, bei welchem er (der Proband) sich beim Begehen der Fläche unsicher fühlt. Der entsprechende Neigungswinkel des Prüftisches wird nun notiert und aus einer Tabelle ableitend einer Bewertungsgruppe (R-Gruppe) der Ausgleitgefahr zugeordnet. Dieser Begehversuch muss mehrmals durchgeführt werden, um die Anforderungen einer statistischen Erhebung erfüllen zu können (siehe Kasten „R-Gruppen“). Dem aufmerksamen Leser wird nicht entgangen sein, a) dass der Mittlerstoff „Motorschmieröl“ nicht als Vertreter aller möglichen in der Industrie auftretenden gleitfördernden Medien stehen kann und b) er wird sich fragen, wie sich eine derartige Prüfung an einem bereits eingebauten/verlegten Fußbodenbelag darstellen könnte. Es ist zutreffend, dass sich ein Motoröl als Mittlerstoff anders verhalten muss als beispielsweise klares Wasser, Abfälle aus Schlachtereien oder pflanzliche Fette und Mehl in einer Großbäckerei. Mehlablagerungen sind zudem heimtückisch, da sie wie ein flächiges Kugellager wirken können. Und es ist zutreffend, dass das mathematische Modell bei dem Versuch zu generalisieren hier an seine Grenzen stoßen muss. Ein verlegter Fußboden kann nur durch denerschütterungsfreien Ausbau einer max. 0,5m × 1,0 m großen Fläche nach DIN 51130 geprüft werden. Dabei sind der Tragfähigkeit der Technik durchaus Grenzen gesetzt, wenn man den Ausbau einer Betonscheibe in den vorgenannten Abmaßen anstrebt. Das bedeutet: Die Prüfung nach DIN 51130 auf der geneigten (schiefen) Ebene ist eine reine Laborprüfung, welcher sich bereits verlegte Fußböden entziehen müssen! Noch deutlicher ausgedrückt: Will ein Hersteller eines Fußbodenbelages oder einer Beschichtung ein ausgleitsicheres Produkt auf den Markt bringen, wird er in der laufenden Fertigung die entsprechenden Rezepturen zugrunde legen, mit welchen die zur Prüfung der Ausgleitsicherheit eingesetzten Probeflächen hergestellt wurden. Auch ein Beschichtungsunternehmen weiß letztendlich, dass bei Einhaltung eines bestimmten Mengenverhältnisses zwischen einem Flüssigharz und Mineralstoffen einer definierten Korngröße und Kornform eine Oberfläche erzielt wird, welche einer der Bewertungsgruppen zuzuordnen ist. Ein Bauherr oder Architekt kann die Sicherheit, dass er bekommt, was er bestellt hat, nur aus Prüfzeugnissen ableiten, welche ihm der Unternehmer für das entsprechende Produkt vorlegen wird. Prüfung der Ausgleitsicherheit am verlegten Fußboden Ist die Prüfung der Ausgleitsicherheit am verlegten Fußboden ein utopisches Unterfangen? Gelegentlich wird die geeignete Ausgleitsicherheit eines Fußbodens infrage gestellt. Insbesondere dann, wenn ein Unfall durch Ausgleiten aufgetreten ist. Und ganz speziell dann, wenn hohe Ausfallkosten oder gar Schmerzensgeldforderungen drohen. Vom Grundsatz her muss man unterscheiden, ob a) der Bodenbelag/die Beschichtung die Anforderungen im Neuzustand überhaupt erfüllen konnte, b) wenn ja, ob die Belagoberfläche diese Eigenschaft auch nach der Nutzung noch aufweist, c) wenn nein, welche Umstände zum Versagen geführt haben. Die Schwierigkeit der nachträglichen Prüfung der Ausgleitsicherheit eines verlegten Fußbodens stellt sich einmal in der Art der Prüfung dar, die einer Vielzahl von nachvollziehbaren Kriterien standhalten muss. Zum anderen nützt es auch nichts, wenn eine Prüfung durchgeführt wurde, aber eine objektive Bewertungsgrundlage fehlt, an welcher man seine Prüfungsergebnisse nachvollziehbar festmacht. Hierzu gab es in den vergangenen Jahrzehnten in Deutschland, der Schweiz wie auch im benachbarten Österreich durchaus Gedanken- und Lösungsansätze. In den 90er Jahren wurde ein in Hamburg hergestellter Prüfschlitten mit der Bezeichnung Schuster-Zugtribometer (Fußbodenglätte- und Wegrollwiderstands-Prüfgerät WWTG) bzw. Becker „Schuster-Gerät“, Typ WWTG, eingesetzt. Das 3,5 kg schwere Gerät bestand aus einem massiven Metallschlitten mit vier aufgesetzten Gleiterkufen aus Leder und einer Zugeinrichtung. Der Schlitten wurde über eine Kette oder ein Drahtseil über die zu prüfende Belagoberfläche gezogen. In der Praxis war der Haftungswiderstand zwischen Lederkufen und Fußbodenoberfläche meist dermaßen groß, dass beim Anziehen die zwischengeschaltete Federwaage schlagartig bis an ihre Grenze beansprucht wurde. Ging im Zugversuch dagegen der Haftwiderstand in einen dynamischen Gleitwiderstand über, hieß es ebenfalls, die Augen offen zu halten. Denn nach der impulsartigen Freisetzung des Schlittens reduzierte sich die Zugkraft schlagartig und die Federwaage reagierte mit unkontrollierten Ausschlägen. Blieb zudem die händisch aufgewendete Zugkraft über die gesamte Prüfung nicht weitgehend gleich, kam es an der Federwaage aufgrund des variierenden Beschleunigungsimpulse zu zusätzlichen Unsicherheiten beim Ablesen an der Skala. Die Federwaage gab die Gleitreibung als Reibungsfaktor im Bereich von 0,0 bis 1,0 an, der Hintergrund der Skala war zudem farbig (rot/grün) markiert, um zumindest eine richtungsweisende Tendenz für die Ausgleitsituation des überprüften Fußbodens angeben zu können. Die Prüfung mag aufgrund zu dieser Zeit anderweitig fehlender Prüfgeräte zwar zeitgemäß gewesen sein, doch lieferte sie aus heutiger Sicht keine ernst zu nehmenden Ergebnisse, da die Grundbedingungen einer solchen (mobilen) Prüfmethodik bis dato nicht definiert worden waren. Ein weiteres, aus Großbritannien stammendes (mobiles) Verfahren für den Straßenbau hat sich in Deutschland für Messungen von Oberbelägen nicht durchgesetzt: der Skid-Resistance-Tester oder SRT-Pendel. Da für den Straßenbau konzipiert, fanden sich die entsprechenden Grenzwerte in der ZTV Asphalt-StB 01. Der einzelne Gleiter aus Leder oder aus Gummi wurde nur mit der Kante (damit einer stark reduzierten Fläche) über eine Messstrecke von 126 mm gependelt. Die Unsicherheiten aus beispielsweise Kalibrierung und Durchführungsfehler waren recht hoch, so dass sich (allerdings nicht nur aus diesem Grunde) dieses Verfahren als mobile Prüfmethode für Bodenbeläge und Fußbodenbeschichtungen letztlich nicht durchgesetzt hat. Ein erstmalig verwendungsfähiges Gerät für instationäre Messungen wurde durch die Fa. Sellmaier in den 90er Jahren entwickelt. Unter der Bezeichnung „FSC-2000“ entstand ein Messgerät mit einem Messgleiter aus Leder oder aus Gummi, wobei erstmalig ein elektronisch geregelter Eigenantrieb über die beiden Hinterräder erfolgte und die Messergebnisse sofort nach den Messungen über einen Thermodrucker zum Ausdruck gebracht werden konnten. Als Messergebnis wurde der dimensionslose Zahlenkennwert µ ausgeworfen. Eine Bewertung der Messwerte in Bezug auf die Ausgleitsicherheit erfolgte anhand einer Zuordnung der Sicherheitsgrenzwerte, welche durch Prof. Dr. Reinald Skiba an der Bergischen Universität Wuppertal erarbeitet wurden. Die Wuppertaler Sicherheitsgrenzwerte haben sich bis in die heutige Zeit als Bewertungsgrundlage u.a. in Deutschland, Österreich und der Schweiz durchgesetzt. Als nachteilig für das FSC-2000 und Folgemodelle war die Tatsache, dass die Antriebsräder gegen den in Fahrtrichtung angebrachten Gleiter arbeiten mussten. In der Praxis traten Situationen auf, in welchen der Haftwiderstand zwischen Gleiter und Fußboden so groß war, dass die Antriebsräder einen Schlupf erfuhren, durch welchen sich das Messgerät nicht (vorwärts) bewegte. Abgesehen davon, dass jeder Versuch zum Scheitern verurteilt war, den einmaligen Ausdruck auf Thermopapier auf einem Fotokopierer zu duplizieren. Nachvollziehbares Messverfahren mit dem MGM Mit Erscheinen der ersten Entwurfsfassung DIN 51131 vom Juli 1999 wurden die Weichen für die instationäre Messung der Ausgleitsituation von Fußbodenoberflächen in Deutschland endgültig für ein in sich nachvollziehbares Messverfahren gestellt. Unter „Federführung“ der BIA, dem Berufsgenossenschaftlichen Institut für Arbeitsschutz (früher: Arbeitssicherheit), wurde ein Messgerät konzipiert und durch die in Viersen ansässige „GTE Industrieelektronik“ gebaut, welches in jedem Punkt die in der DIN51131 aufgeführten Bedingungen erfüllte und auch kalibriert werden kann. Das Gerät verfügt über mehrere Besonderheiten, welche einerseits die Messung, aber auch die Dokumentation vereinfachen. Das Messgerät wird selbständig und mit gleichmäßiger Geschwindigkeit von 0,2 m/s über eine Seil- oder Bandaufwicklung an eine Auflagerplatte herangezogen. Sämtliche die Messung beeinflussende Parameter wie ◆ die Art der eingelegten Messgleiterplatte, ◆ Geschwindigkeit, mit welcher das Gerät über die Fläche bewegt wird, ◆ die Länge der Messstrecke, ◆ die Temperatur und Luftfeuchtigkeit, ◆ der Verlauf der Kraftaufnahme über die gesamte Messung werden dokumentiert. Eine Einflussnahme auf die Messung selbst ist von außen nicht möglich, alle Veränderungen werden auf den Ausdrucken vermerkt. Das MGM 200 stellt bei der instationären Messung der Fußbodenglätte derzeit den aktuellen Stand der Technik dar. Das Gerät liefert als Ergebnis Einzel- und Mittelwerte als wiederum dimensionsloser Zahlenkennwert zwischen 0 und 1,0. Bewertungsgrundlage für die Ausgleitsicherheit Auf die Bewertungsgrundlage des (dimensionslosen) Gleitreibungskoeffizienten wurde zuvor bereits kurz hingewiesen. Die Wuppertaler Sicherheitsgrenzwerte bauen nicht auf die eingangs erwähnten R-Gruppen R9 bis R13 auf, welchen die Prüfnorm DIN 51130 zugrunde liegt. Vielmehr wird zur Berechnung des Gleitreibungskoeffizienten die Zugkraft FR gemessen, welche aufgebracht werden muss, um das Prüfgerät mit einer bekannten Masse (m) und deren lotrecht zur Zugrichtung wirkenden Normalkraft FN über eine Messstrecke zu ziehen (siehe Kasten „Die Formel“, S. 76). Die Wuppertaler Sicherheitsgrenzwerte legen drei Bereiche abhängig vom jeweiligen Gleitreibungskoeffizienten fest. ◆ Sicherer Bereich Die Prüfung ergab einen Gleitreibungskoeffizienten > 0,45; der Bodenbelag verfügt überein ausreichendes Rutschhemmungspotential. ◆ Bedingt sicherer Bereich Die Prüfung ergab einen Gleitreibungskoeffizienten zwischen 0,30 und 0,45: Das Rutschhemmpotential ist nur für bestimmte Betriebsbedingungen ausreichend. Stellen veränderte Betriebsbedingungen höhere Anforderungen, so besteht Rutschgefahr. Regelmäßige Kontrollmessungen sind erforderlich, um das Ausmaß der Veränderungen festzustellen und die Wirksamkeit von Maßnahmen zur Verbesserung der Rutschhemmung zu überprüfen. ◆ Unsicherer Bereich Die Prüfung ergab einen Gleitreibungskoeffizienten < 0,30. Hier besteht auch unter idealen Betriebsbedingungen akute Rutschgefahr. Das Rutschhemmungspotential ist nicht ausreichend. Die BGR 181 als „Gebetbuch“ für den Planer? Letztendlich sind die in der BGR 181 tabellarisch verschiedenen Betriebsabläufen zugeordneten R-Gruppen wie auch Verdrängungsräume (auf welche in diesem Beitrag bewusst nicht eingegangen wurde) als Empfehlungen und damit als orientierende Richtwerte zu sehen. Das Motorenschmieröl, welches nach der DIN 51130 bei Systemprüfungen im Laborversuch als Mittlerstoff eingesetzt wird, kann unmöglich stellvertretend stehen für alle möglichen gleitfördernden (flüssigen wie auch festen) Stoffe in Gewerbe und Industrie. Auch stehen sich die in BGR 181 aufgeführten Bewertungsgruppen und Verdrängungsräume häufig konträr den Anforderungen an gute Reinigungsfähigkeit und Flächendesinfektion gegenüber. Als praktisch nicht erfüllbare Doppelanforderung. Ein Fertigungsprozess der Frischfischindustrie muss vorrangig den Regeln der Hygiene folgen, ohne aber die Ausgleitsicherheit des Fußbodens vollkommen außer Acht zu lassen. Eine Fußbodenoberfläche mit den Empfehlungen R13/V10 würde sich dementsprechend zwar als sehr ausgleitsicher darstellen, zu reinigen und zu desinfizieren wäre sie allerdings - wenn überhaupt - nur noch mit erheblichem technischen Aufwand und Zeitaufwand. Insofern muss zwangsläufig bei diesem hier exemplarisch aufgeführten Beispiel eine Reduzierung der Anforderungen an die Ausgleitsicherheit vorgenommen werden, um dadurch günstigen Einfluss auf die Reinigungsfähigkeit zu nehmen. Die Lösung Dem Aspekt der Ausgleitsicherheit kann man dadurch Rechnung tragen, dass a) der Anfall von produktionsbedingt auf einen Fußboden gelangten Verschmutzungen durch baulich-konstruktive Maßnahmen an Maschinen und Apparaten reduziert, wenn nicht gar verhindert wird und/oder b) das Personal durch eine verbindliche Betriebsanweisung zur sofortigen Zwischenreinigung der Fußbodenflächen vergattert wird, sobald sich hierfür eine Notwendigkeit anzeigt, c) die Reinigung und Pflege der Fußbodenoberfläche nach vorgegebenem Reinigungsplan regelmäßig und nach den betrieblichen Gegebenheiten in entsprechend kurzen Zeitabständen mit geeigneten technischen Hilfsmitteln erfolgen muss. Schlussbemerkungen 1. Bei der Prüfung der Ausgleitsicherheit eines Bodenbelags bzw. eines Oberflächenschutzsystems ist generell zwischen einer grundsätzlichen Systemprüfung (als Laborprüfung) und einer örtlichen Prüfung eines verlegten Systems zu unterscheiden. Beide Prüfungen unterscheiden sich nicht nur in ihrer Art der Durchführung, sondern auch hinsichtlich ihrer nicht übertragbaren Kennwerte. 2. Die stationären Laborprüfungen erfolgen auf der geneigten/schiefen Ebene. Man erhält über Neigungswinkel des Prüftisches letztendlich Bewertungsgruppen für die Ausgleitgefahr (beispielsweise R9), welche in derBerufsgenossenschaftlichen Regel 181 (BGR 181) verschiedenen Gefahrenbereichen zugeordnet wurden. Die Prüfungen an verlegten Fußböden (in Objekten) erfolgen dagegen zerstörungsfrei nur mit mobilen Messgeräten, welche allerdings den Anforderungen der DIN 51131 entsprechen müssen. Der dabei ermittelte Gleitreibungskoeffizient wird mit den Wuppertaler Sicherheitsgrenzwerten abgeglichen, sodass eine recht genaue Einstufung in die Bereiche „sicher“, „bedingt sicher“ und „unsicher“ möglich ist. 3. Eine Korrelation zwischen den Ergebnissen der stationären und instationären Messungen besteht allerding nicht! Eine Umrechnung von Gleitreibungskoeffizienten (µ-Werte) in eine Bewertungsgruppe der Ausgleitgefahr (R-Gruppen) ist nicht möglich. 4. Durch zusätzliche Maßnahmen (wie z.B. verbindliche Betriebsanweisungen) kann von den Empfehlungen gemäß BGR 181, wie eine Fußbodenoberfläche auszubilden ist, abgewichen werden. 5. Die notwendige Ausgleitsicherheit kann durch einen Fußboden dauerhaft nur dann erfüllt werden, wenn auch die entsprechende Reinigung und Pflege regelmäßig erfolgt bzw. eingehalten wird. Der Planer wie auch Unternehmer/Bodenleger ist nur für den ordnungsgemäßen wie funktionalen Zustand eines Fußbodens bei dessen Abnahme zuständig. Danach geht die Gefahr auf den Betreiber über.Klaus Rauer Klaus Rauer ist ö.b.v. Sachverständiger und Inhaber eines Sachverständigenbüros für Fußbodenkonstruktionen in Koblenz.

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