In einer futuristisch anmutenden Fabrik produziert Laminatbodenspezialist Kaindl die weltweit ersten digital bedruckten Echtholzböden und verbindet den Wunsch nach höherer Wertschöpfung mit ökologischen Argumenten.
Das Space-Lab ist gelandet
Beam uns rein, Scotty! Durch eine gläserne Röhre gelangen wir ins Innere. Der Raum ist weich geformt, weiß gestylt ist das Ambiente. Gleißend fällt Tageslicht durch unterschiedlich große Rundfenster. Von der Kommandobrücke sind es nur wenige Schritte bis zum Maschinenraum. „Willkommen im Space-Lab“, sagt Kaindl-CEO Werner Bechtold. Wir befinden uns im neuen Hightech-Werk der Kaindl Holzindustrie in Salzburg. „Hier legen wir den Boden in die Zukunft“, sagt Bechtold und stellt klar, dass hinter der futuristisch anmutenden Fassade der Floor Factory direkt an der Salzburger Autobahn nicht nur produziert, sondern auch geforscht und entwickelt wird.
Mit Hilfe modernster Technologie entsteht hier nach knapp einjähriger Bauzeit seit Juni 2008 die neue Echtholzboden-Kollektion Kaindl Two (ausführlich vorgestellt in bwd 10/2008). 40 Mitarbeiter sollen hier künftig auf einer Nutzfläche von rund 10.500 Quadratmeter jährlich bis zu vier Mio. Quadratmeter Echtholzboden herstellen. Das Investitionsvolumen beträgt 22 Mio. Euro, die maximale Umsatzerwartung liegt bei 60 Mio. Euro. Das entspricht bis zu 15 Prozent des Kaindl-Gesamtumsatzes.
Zum Erfolg von Kaindl Two soll eine echte Weltneuheit beitragen, die beim Blick in die Uförmig angeordnete Produktion gleich ins Auge sticht. Ein patentiertes Digitaldruckverfahren macht es erstmals möglich, Echtholzböden in außergewöhnlicher Auflösung mit Motiven und Bildern zu bedrucken. Das gemeinsam mit dem Maschinenhersteller Durst Phototechnik, Brixen, entwickelte so genannte Single-Pass-Inkjetdruckverfahren bedruckt die Dielen berührungslos im Durchlauf unter Einsatz von speziell entwickelten UV-Tinten. Anschließend werden die Dielen mit einem mehrlagigen und UV-härtenden UV-Lack veredelt. Der Lackaufbau basiert auf modernster Nanotechnologie, wodurch eine besonders kratzfeste Oberfläche erzielt wird. Eine weitere Besonderheit ist nach eigenen Angaben die sehr hohe Lichtechtheit sowie Farbstabilität des bedruckten Bodens im Gegensatz zu herkömmlichen Echtholzböden.
Der Fantasie der Kunden sind dabei laut Bechtold keine Grenzen gesetzt: „Gedruckt wird, was gefällt: trendige Muster und Farben, Furnierbilder geschützter Hölzer oder Fotos und Firmenlogos. Alles in Fotoqualität, alles auf Echtholz. Und alles mit 20 Jahren Nachliefergarantie.“
Und weil Zukunft und ökologische Verantwortung heute untrennbar miteinander verbunden sind, bringt Bechtold beim Rundgang durch die „gläserene Produktion“ gleich noch die Ressourcendiskussion ins Spiel. Dass die Two-Kollektion Ressourcen schone, erkenne man schon daran, wie viel Boden sich aus einem einzigen Stamm fertigen lässt. „Die Ausbeute aus einem Baumstamm einer beliebigen Holzart beträgt bei unseren Echtholzböden mit 0,6-mm-Echtholzschicht rund 4.000 Quadratmeter. Das entspricht einer zehn Mal so großen Fläche im Vergleich zu traditionellem Mehrschichtparkett und einer 40 Mal so großen Fläche im Vergleich zu Massivparkett“, vergleicht Bechtold.
Mit der Platte HDF Aquastop Super E0 komme außerdem eine Trägerplatte zum Einsatz, die so wenig Formaldehyd enthält wie gewachsenes Holz. Dass die eingesetzten Tinten und Lacke absolut lösungsmittelfrei sind, versteht sich von selbst. In der Produktion werden fast ausschließlich Holzreste aus der Sägeindustrie und Waldrundholz aus der Durchforstung heimischer Wälder verwendet. Darüber hinaus stellt Kaindl in einem der größten Projekte für industrielle Abwärmenutzung in Österreich Fernwärme für bis zu 3.000 Haushalte praktisch kostenlos zur Verfügung. Im Jahr 2006 folgte die weitgehende Umstellung von fossilen Brennstoffen auf Biomasse. Auch beim Gütertransport geht man neue Wege. Am werkseigenen Containerterminal werden jährlich bis zu 240.000 Container von der Straße auf die Schiene gebracht.sh