Zeit ist Geld. Ganz besonders trifft dies bei Verlegearbeiten in Ladenlokalen, Krankenhäusern oder Arztpraxen zu. Doch mit jeder Stunde weniger Zeit wächst der Druck auf den Handwerker. Wie können Bodenleger Stressbaustellen erfolgreich meistern?
Die Bauzeiten werden immer kürzer geplant, die Arbeiten sollen immer schneller ausgeführt werden - und die Bauchemie soll die passenden Produkte dazu liefern. Der Boden- und Parkettleger ist sicherlich einer derjenigen, der am meisten unter dem Zeitdruck bei Baustellen leidet. Da die Ausführung dieser Gewerke kurz vor der Fertigstellung des gesamten Bauwerks liegt, werden alle vorangegangenen Zeitverzüge hier erst so recht deutlich.
Der Wunsch des Bauherrn bzw. der Bauleitung ist es natürlich, diesen Zeitverzug möglichst noch aufzuholen. Das ist selbstverständlich so nicht machbar, übt aber einen enormen Druck auf den Verleger aus und hemmt ihn damit oftmals in seinem Verhalten. Beispielsweise immer dann, wenn es bei kritischen Baustellensituationen Bedenken anzumelden gilt oder auf Missstände im Bauablauf hinzuweisen ist.
In jüngster Vergangenheit hat aber noch eine weitere Kategorie der Stressbaustellen stark an Bedeutung gewonnen: die schnelle Erneuerung des Bodenbelags - über Nacht oder übers Wochenende. Diese Situation stellt für den Verleger in vielerlei Hinsicht eine große Herausforderung dar. So sollen beispielsweise Ladenlokale im Rahmen eines geänderten Raum- oder Verkaufskonzeptes einen neuen Designbelag bekommen oder mit verschiedenen Bodenbelägen soll für eine bessere Orientierung der Kunden gesorgt werden. Aber auch Banken und Arztpraxen werden immer häufiger moderner und ansehnlicher gestaltet, indem die abgenutzten Bodenbeläge durch neue ersetzt oder der Boden gleich ganz neu gestaltet wird.
- Einen festgelegten Zeitrahmen, d.h. die Dauer der auszuführenden Arbeiten ist ganz klar festgelegt und damit in der Regel auch nicht verschiebbar. Demnach müssen hier die Bodenbelagsarbeiten wie geplant fertiggestellt werden. Die Erneuerung der Bodenbeläge innerhalb einer solch kurzen Zeit ist allein schon eine Herausforderung.
- Der unbekannte Bodenaufbau, d.h. der Bodenleger kann bei seinem ersten Ortstermin vor Beginn der Arbeiten meist nur bedingt Einsicht in den Bodenaufbau nehmen, da das Objekt ja noch genutzt werden muss. Die Art des Untergrundes kann daher oftmals nur vermutet werden. Unter Umständen gibt es da auch böse Überraschungen, z.B. wenn sich die vorhandene Spachtelmassenschicht mit ablöst und ob noch weitere, vorher nicht einsehbare Schichten im Aufbau vorhanden sind, wie beispielsweise Sulfidablaugeklebstoffe, Unterlagsbahnen, etc.
- Die Produktauswahl muss stimmen. In der Regel muss der Handwerker die zur Verlegung benötigten Produkte vorab bestellen und sie sich ans Lager bzw. auf die Baustelle liefern lassen. Obwohl der zu belegende Untergrund - wie zuvor beschrieben - meist nur vermutet werden kann und es auch noch nicht klar ist wie die Oberfläche nach der Entfernung des Altbelags aussieht, ist also bereits vorab eine entsprechende Produktauswahl zu treffen. Darüber hinaus müssen die Produkte im System funktionieren, selbstverständlich kurze Trocknungszeiten aufweisen und universell geeignet sein.
Das Aufeinandertreffen dieser drei Punkte stellt für den Boden- und Parkettleger eine enorme Herausforderung dar. Um diese Aufgabe zu meistern, gehen wir nachfolgend auf fünf wichtige Punkte ein, deren Beachtung dabei hilft, Stressbaustellen trotzdem sicher im Griff zu haben.
1 Belagsentfernung, Untergrundvorbereitung
Wie schon zuvor angesprochen, kann der Verleger vor Beginn der Verlegearbeiten meist nur stichprobenartig Einsicht in den vorhandenen Bodenaufbau nehmen. Die Entfernung des Altbelages ist somit oftmals ein Lotteriespiel. Im Kommentar zur DIN 18365 heißt es dazu: "Alte und genutzte Bodenbeläge sowie Rückstände von Klebstoffen und Spachtelschichten sind als Verlegeuntergrund immer problematisch. Wenn eine Verlegung auf diesen Untergründen erfolgen soll, sind besondere Maßnahmen erforderlich, z.B. mechanisches Entfernen loser und schwach haftender Klebstoff- und Spachtelmassenschichten. Das Gewährleistungsrisiko für auf Anordnung des Auftraggebers verbleibende Restschichten (z.B. alte Klebstoffreste) am Untergrund darf nicht beim Auftragnehmer liegen."
Für die Verleger auf der Baustelle heißt das ganz klar, dass alle Restschichten zu entfernen sind. Zu empfehlen ist dabei ein mechanischer, allerdings für den Untergrund schonender Abtrag mit z.B. Horizontalfräsen, Diamantschleifen o.ä. Sollte dieser Aufwand vom Bauherrn nicht gewünscht sein - beispielsweise aus Kostengründen - und stattdessen direkt auf Restschichten aufgebaut werden, so muss der Bauherr vom Auftragnehmer bzw. Verleger vorab über die Risiken aufgeklärt werden, so dass der Verleger die Gewährleistung nicht übernehmen muss. Denn – so heißt es im Kommentar zur DIN 18365 weiter:
"Beim Verbleib alter Klebstoff- und Spachtelmassenschichten besteht neben Haftungsproblemen u.a. auch das Risiko von Emissionen und/oder Geruchsbildung."
2 Was tun bei unvorhergesehener Feuchte?
Ein häufiger Grund für Verzögerungen und auch für spätere Schäden ist vorhandene Feuchte im Estrich , oftmals aufgrund aufsteigender Feuchtigkeit oder durch vorherige Wasserschäden. Hier besteht in der Kürze der Zeit meist nur die Möglichkeit eine nachträgliche kapillarbrechende Schicht oberhalb der Estrichkonstruktion aufzutragen. Dazu gibt es unterschiedliche Produktvarianten zur Auswahl:
Epoxidharzgrundierungen: Die klassische Epoxi-Grundierung bietet die Möglichkeit hohe Restfeuchten im Untergrund abzusperren. Diese Grundierungen können auch in einem Arbeitsgang in hohen Auftragsmengen verarbeitet werden; zu empfehlen ist aber durchaus immer ein zweilagiger Auftrag im Kreuzgang, um eine fehlstellenfreie und möglichst gleichmäßige Schicht zu erzielen. Neben der absperrenden Wirkung kommt Epoxi-Grundierungen auch eine gewisse verfestigende Wirkung zu Gute. Erweist sich der Untergrund nach der mechanischen Untergrundvorbereitung als zu porös und stark saugfähig, kann eine Epoxi-Grundierung meist Abhilfe schaffen. Ist der Estrich jedoch so marode, dass dies nicht mehr möglich ist, muss über eine alternative Estrichkonstruktion nachgedacht werden, z.B. mittels Schnellestrichbindemittel.
Polyurethangrundierungen: PU-Grundierungen haben den Vorteil, dass sie einkomponentig sind und ohne Anmischen direkt aus dem Gebinde verarbeitet werden können. Zudem ist die Aushärtungszeit meist kürzer als bei Epoxidharzgrundierungen, was bei zeitkritischen Baustellen ein Vorteil ist. Wichtig bei der Verarbeitung ist, dass PU-Grundierungen nur mit geringer Auftragsmenge aufgetragen werden können, da sie sonst aufschäumen. Wird der letzte Arbeitsgang mit Quarzsand abgequarzt, so ist oftmals ein dritter Auftrag als haftvermittelnde Schicht erforderlich, um eine ausreichend dampfdiffusionsbremsende Wirkung zu erzielen. Alternativ ersetzt eine Systemgrundierung als Haftbrücke die sonst erforderliche Abstreuung mit Quarzsand. In diesem Fall unbedingt die Herstellerangeben beachten!
Dispersionssperrgrundierungen: Eine Alternative zu den reaktiven Grundierungen stellen spezielle Dispersionsgrundierungen auf Basis von Polyvinylidenchlorid (PVDC) dar. Diese sind gebrauchsfertig, schnell trocknend und können ohne zusätzliche Haftvermittlung durch Quarzsandabstreuung oder eine weitere Systemgrundierung mit einer Spachtelmasse überarbeitet werden. Ein weiterer Vorteil: PVDC-Grundierungen sind aus Aspekten des Verarbeiterschutzes zu empfehlen, da sie – anders als reaktive Grundierungen – keine Sensibilisierung hervorrufen. Einschränkungen gibt es meist bei der Anwendung auf Untergründen mit aufsteigender Feuchte oder bei sehr hohen Restfeuchtewerten, da die Sperrwirkung im Allgemeinen nicht so hoch ist, wie bei reaktiven Grundierungen.
Welche Produktvariante zum Einsatz kommt, hängt von den zu erwartenden Gegebenheiten auf der Baustelle, aber auch von den persönlichen Präferenzen des Verarbeiters ab.
Wichtig: Keine der genannten Grundierungen ersetzt eine Bauwerksabdichtung, sondern stellt lediglich eine Dampfbremse dar.
3 Der Einfluss des Raumklimas auf die Werkstoffe
Oftmals unterschätzt wird der Einfluss des Raumklimas auf die Verlegewerkstoffe. Dieser ist jedoch nicht unerheblich und bei zeitkritischen Baustellen oftmals entscheidend für den Erfolg der Bodenarbeiten
Bei wasserbasierten Produkten, wie Dispersionsgrundierungen, Spachtelmassen und Dispersionsklebstoffen, verkürzen hohe Temperaturen und niedrige Luftfeuchten diese Zeiten, wohingegen niedrige Temperaturen, hohe Luftfeuchten und nicht saugende Untergründe diese Zeiten verlängern. Bei reaktiven Produkten, wie Epoxi- und PU-Grundierungen oder SMP-Parkettklebstoffen, verkürzen hohe Temperaturen und hohe Luftfeuchten die Reaktionszeit; niedrige Temperaturen und niedrige Luftfeuchten verlängern diese Zeiten. Demzufolge führen insbesondere die niedrigen Temperaturen in den Wintermonaten oftmals zu Verzögerungen im Baufortschritt, da die verarbeiteten Produkte nicht trocknen bzw. aushärten. Werden die notwendigen Wartezeiten nicht eingehalten, weil der Bauherr dem Auftragnehmer im Nacken sitzt, kann es sogar zu Schäden kommen, für die am Ende meist der Bodenleger die Verantwortung trägt. Daher sollten nachfolgende Bedingungen in der Regel eingehalten werden :- Raumtemperatur: 18 bis 25 °C
- Raumluftfeuchte: 40 bis 65 %
- Temperatur der Bodenbeläge und Verlegewerkstoffe: mind. 18 °C
- Bodentemperatur mit und ohne Fußbodenheizung: 15 bis 22 °C
Mögliche Maßnahmen sind Beschattung, Be- bzw. Entfeuchtung, Heizen oder Kühlen. Da der Auftraggeber zur Umsetzung dieser Maßnahmen und Herstellung des erforderlichen Raumklimas verantwortlich ist, sollte der Auftragnehmer in jedem Fall Bedenken anmelden. Wichtig ist, dass der Bodenleger nicht für Schäden bzw. Verzögerungen im Baufortschritt verantwortlich gemacht werden kann, da er Abweichungen des Raumklimas nicht zu verschulden hat! Ihn trifft nur die Schuld, wenn er dies einfach so hinnimmt und die Arbeiten beginnt.
4 Die Wahl der richtigen Spachtelmasse
Um allen Widrigkeiten der Stressbaustelle zu entgegnen, kommt es bei der Spachtelung auf eine einwandfreie Verarbeitung, eine schnelle Trocknung sowie auf eine Verwendung auf nahezu allen Untergründen und unter allen Belägen an. Darüber hinaus muss eine hinreichend lange Verarbeitungszeit bei gleichzeitig schneller Belegreife erreicht werden. Ein guter Verlauf für eine ebene und unmittelbar belegreife Oberfläche ist selbstverständlich Grundvoraussetzung. Dies bedingt einen nicht oder nur sehr schwach saugenden Untergrund, weshalb der Einsatz einer hochwertigen Dispersionsgrundierung zur Regulierung der Saugfähigkeit oder alternativ eine der oben beschrieben reaktiven Grundierungen erforderlich ist.
Speziell für Stressbaustellen entwickelte Schnellspachtelmassen werden diesen Anforderungen gerecht. Schnellspachtelmassen weisen einen hohen Anteil an reaktivem Ton-Erde-Schmelz-Zement auf, welcher imstande ist, einen großen Anteil des Anmachwassers kristallin einzubinden. Dadurch wird die Belegreife äußerst schnell erreicht – meist nach nur ca. 2 Stunden, je nach Hersteller leicht abweichend. Neben der schnellen Trocknung weisen diese Schnellspachtelmassen auch hohe Festigkeiten auf, wodurch sie insbesondere für hoch belastete Bereiche wie Krankenhäuser, Flughäfen, Bahnhöfe etc. bestens geeignet sind.
Bei sehr spannungssensiblen Untergründen kann es sinnvoll sein, statt einer zementären Spachtelmasse auf eine gipsbasierte Spachtelmasse auszuweichen. Reine Gipsspachtelmassen haben jedoch den Nachteil, dass sie – gerade in höheren Schichtdicken – lange Trocknungszeiten aufweisen. Neuartige Hybrid-Spachtelmassen kombinieren die spannungsarme Trocknung von Gips mit der schnellen Trocknung von Zement und eignen sich so hervorragend in der Sanierung. Allerdings wird eine Trocknungszeit von 2 Stunden, wie bei zementären Schnellspachtelmassen, weiterhin nicht erreicht. Übliche Trocknungszeiten bei hochwertigen Hybrid-Spachtelmassen liegen bei ca. 6 Stunden .
Sollten nach dem Flächenausgleich noch Unebenheiten sichtbar sein, können leichte Nachspachtelungen, wie Kellenschläge, noch fix mit schnell trocknenden, standfesten Feinspachtelmassen beseitigt werden. Insbesondere in Krankenhäusern mit endlos langen Fluren und Lichteinfall teils von mehreren Seiten, muss die Oberfläche spiegelglatt sein. Ein partielles Nachspachteln verhindert auch bei kritischsten Belägen ein Durchscheinen oder Abzeichnen von Unebenheiten. Ultra-schnelle Feinspachtelmassen können meist schon nach 30 Minuten mit elastischen und textilen Bodenbelägen jeder Art verlegt werden.
5 Auch die Klebstoffauswahl ist entscheidend
Gerade bei neuen Shop-Konzepten oder Shop-in-Shop Systemen werden in einem Objekt oftmals verschiedene Bodenbeläge gleichzeitig verlegt. Um hier die Baustellenlogistik stets im Griff zu haben, empfiehlt sich die Verwendung eines universellen Klebstoffes . Er soll sich aber nicht nur für alle Belagsarten - wie Nadelvlies, Tufting und Webware, PVC- und CV-Belägen, Linoleum oder Kautschuk – eignen, sondern auch über eine schnelle Festigkeitsentwicklung verfügen. Daher empfehlen sich vor allem scherfeste Nassbettklebstoffe. Durch die harte Klebstoffriefe werden hohe Scher- und Schälzugfestigkeiten erzielt, die im späteren Gebrauch Sicherheit für eine langfristige Nutzung der Bodenbeläge geben. Auch die Dimensionsstabilität der Beläge wird durch die Nassbettverklebung verbessert, so dass Fugenöffnungen sowohl bei textilen und PVC-Belägen, als auch bei Kautschuk vermieden werden. Haftklebstoffe mit langen Ablüftzeiten oder Rollklebstoffe, die eher wie eine Fixierung wirken, sind hier nicht zu bevorzugen – die Ausnahme bilden hier natürlich spezielle lose liegende Beläge, die generell nicht verklebt werden müssen. Der Fokus sollte also auf hochwertigen Profi-Produkten liegen.
Zusammenfassung
Generell sind sogenannte "Premium-Produkte" mit hohem Leistungsspektrum, universeller Anwendung, schneller Trocknung/Aushärtung und starken Endeigenschaften bei Stressbaustellen zu bevorzugen. Denn nur so kann der Bodenleger den Anforderungen hinsichtlich unbekannter Untergründe, Vielzahl an Belägen, schneller Baufortschritt, etc. gerecht werden. Ein Arbeiten im System ist dabei unerlässlich. Gleiches gilt für das notwendige Augenmaß des Profis: Schnell reagieren mit dem Einsatz spezieller Produkte auf der einen Seite; schnell Bedenken anmelden, wenn erforderlich, auf der anderen Seite. Nur so können ein Stillstand der Baustelle sowie Schäden des Aufbaus vermieden werden.
Der Autor Maik Evers ist Anwendungstechniker bei der Mapei GmbH.