TKB-Fachtagung in Köln Massivdielen richtig verstehen

Was macht eine Massivdiele aus? Über grundlegende Besonderheiten in der Fertigung und die daraus resultierenden spezifischen Eigenarten berichtete Alexander Drüsedau, Geschäftsführer des gleichnamigen Massivdielenherstellers aus dem hessischen Jesberg.

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    Die Rohware bestimmt das Ergebnis.
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    Bei Massivdielen müssen enorme Kräfte beherrscht werden.
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    Verschiedene Messgeräte zeigen nach der Trockenkammer bisweilen abweichende Feuchtewerte.
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    Ablängen und Endprofilieren sind entscheidende Schritte bei der Massivdielenherstellung.

Massivdielen in auf Lagerhölzern geschraubter und genagelter Form gab es schon lange, bevor Parkett seinen Siegeszug antrat. Sie erlebten dabei immer wieder Höhen und Tiefen, seit etwa 20 Jahren ist eine Renaissance der Massivdielen zu beobachten. Heute werden die Elemente in erster Linie auf den Unterboden geklebt, wobei mehrschichtige Landhausdielen gegenüber den massiven Böden deutlich gewonnen haben. Schaut man einmal in die Ausstellungen der Parkettleger, fällt der Wandel von kleinformatigem Parkett zu großformatigen Dielen besonders ins Auge.

Prägten Dielenformate früher eher den Landhausstil, setzt heute die moderne Architektur Akzente und manche der repräsentativen Wohnschlösser unserer Zeit erhalten mit den großformatigen Holzfußböden eine zusätzliche Aufwertung. Bei der heute üblichen Verarbeitungsmethode der Verklebung von Massivdielen sind vom Verarbeiter einige Besonderheiten zu beachten, um die Elemente sicher auf den Boden zu bringen. Ähnlich wie in den 90er Jahren, als man über die speziellen Eigenheiten des Lamparketts diskutierte, zog Drüsedau einen für Fachleute nachvollziehbaren Vergleich: „Die Entwicklungen bei den Massivdielen sind nicht nur erfreulich, denn sie sind zu einem Massenprodukt verkommen“, bedauerte der Dielenexperte.

Unübersichtliche Herkunft

Das gelte in erster Linie für Eichendielen, die als Schnittholz „nach Fernost geschifft“ und dort weiterverabeitet werden, um anschließend im Containerquermaß von 2,20 m Länge wieder auf unseren Märkten zu landen, wo sie mit dem Etikett deutscher Provenience zu Billigpreisen angeboten werden. Demgegenüber stehen laut Ale­xander Drüsedau spezielle regionale Herkünfte mit unterschiedlichen Abmessungen, Formaten, Ausführungen und definierten Qualitäten mit „lyrischen“ Bezeichnungen, die auf das Wuchsgebiet des Holzes hinwiesen – wie unter anderem die Kellerwalddiele oder die märkische Kiefer.

Schaut man auf die Fertigung, liegt dort ein ganz wesentlicher Schwerpunkt auf der Holzauswahl. Bei der Eiche, die derzeit nahezu 90 Prozent des Angebots ausmacht, reicht für den Einkauf im Forst schon das „C“-Holz der Güteklasse 3. Die Rohware misst im Durchmesser etwa 30  30 cm und ist völlig ausreichend für die Fertigung von etwa 140 bis 180 mm breiten, astigen Brettern. Astig deshalb, weil sie aus der Mitte geschnitten werden, also dem Bereich, in dem der Baum in seiner frühen Periode Äste bilden musste, um überhaupt zu wachsen. Bei großen Dimensionen ist die Auswahl erheblich schwieriger, zumal wenn man nicht astige Dielen mit geradem Wuchsbild in etwa 22 cm Breite erzielen will. Dazu müssen aus Stämmen der Klasse 6 (60  60 cm) Filetstücke aus den dazu passenden seitlichen Zonen geschnitten werden. Die Unterschiede in der Holzauswahl sind also gravierend und werden in den unterschiedlichen Preisen sichtbar: Die Bandbreite reicht von etwa 90 Euro/qm für „C“-Ware bis hin zu 500 Euro/qm für die „B“-Qualitäten.

Problem Feuchtemessung

Eine besonders wichtige Rolle bei der Fertigung spielt die Trocknung. Dazu gehört die vorherige schonende Lufttrocknung der bereits gegatterten Ware auf Feuchtewerte unter Fasersättigung. Dieser Prozess kann sich unter anderem aufgrund der klimatischen Verhältnisse über Monate erstrecken. Erst dann geht das Holz in die Trockenkammern. Die weitaus häufigsten, aber auch energieaufwändigsten Verfahren funktionieren mit Luft, die aufgeheizt wird, um dann aufgrund ihrer Erwärmung die Feuchtigkeit bis zu ihrer Sättigung zu speichern und diese im nächsten Schritt wiederum abzuführen.

Unter diesen Bedingungen ist es pro­blematisch, die Holzfeuchte zu messen. Diese kann in den Kammern Werte von bis zu 60 °C und 90 Prozent Luftfeuchte erreichen. Sowohl bei der elektrischen Trocknung nach dem Widerstandsprinzip mit Einschlagselektroden als auch bei vergleichsweise gut funktionierenden Geräten, die auf das Holz aufgelegt werden und ihre Ergebnisse dichteabhängig zeigen, sind Messabweichungen von bis zu zwei Prozent nicht zu vermeiden. Die normativen Angaben von sieben bis elf Prozent Lieferfeuchte sind auch unter dieser Prämisse zu berücksichtigen. Um laborgenaue Feuchtewerte zu erhalten, müsste man also aus jeder Charge eine Probe ziehen, um das Holz dann einer Darrprüfung unterziehen zu können. Nach der Trocknung wird die Ware zum Zuschnitt gebracht. Auf dem Weg vom Stamm zum fertigen Parkett beziehungsweise zur fertigen Diele liegt in diesem Bereich die größte Einsparmöglichkeit. Der Materialkostenanteil bei der Produktion beträgt etwa 60 Prozent.

Nur 33 Prozent Ausbeute

Selbst bei einer nahezu kompletten Ausbeute, die zum Beispiel durch das Nutzen kleinster Abmessungen wie beim Hochkantlamellenparkett erreicht werden kann, können lediglich 33 Prozent des Ausgangsholzes für die Fertigprodukte genutzt werden, während die restlichen 67 Prozent als Späne anfallen.

Nach dem Zuschnitt folgt die Zerspanung. „An dieser Stelle treffen grobe Kräfte  auf Hochpräzision“, beschreibt Drüsedau diesen Fertigungsschritt. Obwohl es heute bei fachgerechter Einstellung der Maschinen selbst bei Längen von sieben Metern möglich ist, Fertigungsgenauigkeiten von unter 0,2 Millimetern einzuhalten, sind die auftretenden Spannungen und Kräfte in den Aggregaten wie beispielsweise den Schleifmaschinen ungleich höher als bei abgesperrtem Fertigparkett. Während dort 0,2 Millimeter messende Überzähne nicht mehr vom Endkunden toleriert werden, sind solche Abweichungen bei Massivdielen gang und gäbe sowie unausweichlich. Die Dielen, die in der Regel längs- und stirnseitige Nut und Federn erhalten, erfahren im weiteren Ablauf zunächst eine Vorhobelung, vornehmlich, um Verformungen, die in der Trockenkammer entstanden sind, zu egalisieren, aber auch, um Fehler wie Risse oder Verfärbungen erkennen zu können. Die Endhobelung dient der Nut- und Federprofilierung beziehungsweise der unterseitigen Einfräsung von Entspannungsnuten. Für die stirnseitige Profilierung sind Doppelendprofiler gängig, die mit zwei Aggregaten vornehmlich für die Fertigung von Fixlängen arbeiten – wie dies besonders bei Fertigparkett üblich ist.

Bei fallenden Längen in Standardmaßen von etwa 1 m bis 2,50 m, die bei Massiv­dielen nicht nur aus optischen, sondern auch aus Gründen der Ausbeute die Regel sind, werden die einlaufenden Dielen jeweils alternierend längsseitig in Nut und Feder gehobelt und erhalten dann separate Querprofile. Die Endbearbeitung der Dielen ist aktuell so vielfältig wie nie zuvor: Etwa 60 Prozent werden heutzutage gefärbt, gebürstet, gealtert oder auf andere Art und Weise bearbeitet. Lediglich 40 Prozent der Dielen werden herkömmlich geölt oder anderweitig oberflächenbehandelt.

Verwerfungen, Krümmungen

Im Großen und Ganzen sind es immer die gleichen Probleme, die bei massiven Dielen vorkommen können: In erster Linie Verwerfungen und Verdrehungen in jeder Form, weil diese bei massiven Dielen niemals zu vermeiden sind und gerade bei der Verklebung auf dem Untergrund auffällig werden. Das führt oftmals zu Diskussionen mit dem Endkunden, obwohl solche Erscheinungsbilder normativ zulässig sind. Allein schon die zulässigen Feuchteunterschiede und die Möglichkeiten der Abweichungen bei den Messungen sorgen für Grenzen des Machbaren.

Man unterscheidet vertikale Krümmungen (Buckel), die durch schlechte Lagerung, Fehler beim Transport oder auch Spannungen im Holz aufgrund der Wuchsgeometrie entstanden sein können. Allein, wenn man Bretter aus dem Kern herausschneidet, die bis an den Rand des Stammes heranreichen, sind solche Spannungen folgerichtig. Es können auch horizontale Krümmungen, sogenannte Bananen, vorkommen. Diese sind ganz besonders durch die vorgenannten Verfahrensweisen bedingt. Das gilt umso mehr für rustikale Dielen, die aus dem spannungsreichsten inneren Teil des Stammes gewonnen werden.

Man muss sich zudem klarmachen, dass zwei gegenüberliegende Dielen mit rechts- und linksseitigem Bogen mit 0,2 mm Maßabweichung in der Mitte zu einer normengerechten Fuge von 0,4 mm führen kann.

Spannwerkzeuge sind Muss

Spannwerkzeuge gehören aus diesen Gründen mit auf die Baustelle, gerade dann, wenn verklebt wird (siehe bwd 6/7 „Massive Dielen richtig verkleben“ von Hartmut Urbath). Risse sind heute häufig von Abnehmerseite erwünscht und teilweise werden diese in der Trocknung sogar provoziert. Sie sind eingefärbt, was sehr interessant aussieht, aber auch hier ist zu beachten, dass kein Holz nur vertikale Risse aufweist, sondern gleichzeitig auch nicht sichtbare horizontale, die sich dann zu irgendeinem späteren Zeitpunkt offenbaren können.

Fazit: Es ist wichtig, den Kunden vorher zu informieren, was er von einer Massivdiele erwarten kann. „Wenn man sich in Kenntnis der Zusammenhänge gemeinsam dem Naturmaterial annähert, kommen tolle Ergebnisse dabei heraus“, schloss Alexander Drüsedau seinen Vortrag.Walter Pitt

walter.pitt@holzmann-medien.de

Diese Normen zählen

  • EN 13629 „Holzfußböden – Massive Laubholzdielen und zusammen­gesetzte massive Laubholzdielen-­Elemente“,
  • EN 13990 „Holzfußböden – Massive Nadelholz-Fußbodendielen“,l
  • EN 13226 „Massivholz-Parkettstäbe mit Nut und/oder Feder“,
  • ISO 17959 „Allgemeine Anforderungen an Massivholzböden“.

Auf einen Blick

1. Gattern

2. Lufttrocknung

3. Kammertrocknung

4. Besäumen

5. Kappen

6. Vorhobeln

7. Endhobeln

8. Kappen

9. Endprofilieren

10. Kitten

11. Schleifen

12. Oberflächenbehandlung