Parador: Parkettproduktion in Güssing Doppelt hält besser

Wer in das idyllische Güssing im Südburgenland zu Parador fährt, trifft dort auf eine moderne und umweltbewusste Parkettproduktion. Mit einem doppelten Trocknungsverfahren will das Unternehmen die Qualität seiner Produkte sicherstellen.Zwei Autostunden südlich von Wien, im malerischen Güssing, steht das Parkettwerk von Parador. Den Standort in Europas Zentrale wählte das Unternehmen nicht nur wegen der üppigen EU-Förderungen, sondern auch aufgrund der guten und auf kurzen Wegen möglichen Rohstoffversorgung durch den südeuropäischen „Eichengürtel“. Trotz der eher abgeschiedenen Lage hält Volker Bromm, technischer Betriebsleiter, an dem kleinen Örtchen mit etwa 3.500 Einwohnern fest: „Wir haben die Standortwahl nie bereut, im Gegenteil, wir haben eine sehr gute Mannschaft aufbauen können.“ Jedoch sei vor allem der Anfang hart gewesen, weil der gesamte burgenländische Wirtschaftsraum nach dem EU-Beitritt Österreichs von einem beispiellosen Investitionsboom gekennzeichnet war – insgesamt gab es EU-Förderungen von einer knappen Milliarde Euro – und Facharbeitskräfte dementsprechend knapp und teuer waren. Heute repräsentiert das Werk in Güssing das Herz der Parador-Parkettproduktion. Wie viele andere Parkettproduzenten muss das Unternehmen angesichts der Knappheit bei der Holzart Eiche die Rohstoffversorgung rechtzeitig und umsichtig organisieren. Dazu gehört auch, dass Parador beim Fichten-Schnittholz inzwischen sehr viel getrocknete Rohware einkauft, obwohl der Hersteller selbst über 22 Trockenkammern vor Ort verfügt. Doppelte TrocknungBei der Trocknung setzt das Unternehmen auf ein doppeltes Verfahren. Im ersten Durchgang wird die Rohware auf 13 bis 15 Prozent Holzfeuchte getrocknet. Dabei wird die Wärme teilweise zurückgewonnen und in ein System eingespeist, das mit einhundert Prozent Ökoenergie funktioniert, die vom Biomassekraftwerk in unmittelbarer Nähe geliefert wird. Im Gegenzug dafür schickt Parador mehr als 8.000 Tonnen Produktionsabfälle durch eine Rohrleitung per Druckluft wieder an das Biomassekraftwerk zurück. Damit werden nicht nur die Kosten für Wärme und Strom optimiert, sondern die Umwelt wird dank des nachwachsenden Rohstoffs entlastet. Nach der Lagerung des vorgetrockneten Holzes im überdachten Außenlager erfolgt kurz vor der Produktion die zweite Trocknung, bei der der Zielwert bei sieben Prozent liegt. Mit diesem System wird laut Bromm die Qualität des Endprodukts gesteigert, da das Parkett insgesamt stabiler wird und auf Schwankungen des Raumklimas nicht mehr so stark reagiert. In der Produktion selbst setzt Parador auf modernste Technik und einen effizienten Materialdurchlauf. So sind im Werk 2, in dem die Landhausdielen produziert werden, zwei Sechs-Etagen-Pressen mit einer Taktzeit von 200 Sekunden eingesetzt. Die Oberflächenbehandlung erfolgt entweder in der kleineren Lackieranlage vor Ort im Werk 1, in dem auch Schiffböden hergestellt werden, oder später ganz nach Kundenanforderung am Standort Coesfeld, wo sich das Zentrallager für den weltweiten Export befindet. QualitätskontrolleWichtig bei der Produktion mit Holz ist Parador nicht nur die laufende Qualitätskontrolle bei allen Arbeitsschritten, sondern auch und gerade beim Endprodukt. „Bei uns verlässt kein Quadratmeter Parkett das Werk ohne eine genaue optische Kontrolle durch unsere geschulten Mitarbeiter“, sagt Bromm. Die seien durch keine Maschine zu ersetzen und sollen den Qualitätsanspruch garantieren, der durch eine umfangreiche Dokumentation und viele Zertifizierungen, wie zum Beispiel EMAS, TÜV oder ISO, bestätigt und gesichert sei. Sicherheit für den Verarbeiter und den Endkunden ist laut Bromm ein starkes Verkaufsargument in einem heiß umkämpften Markt. Gesicherte ZukunftWeil es beim Echtholzparkett dank neuer Märkte wie in China weiter gute Marktchancen gibt, wird diese Tatsache auch die Produktion in Güssing nicht nur sichern, sondern sogar ausweiten. Dafür hat sich das Unternehmen bereits Reserveflächen gesichert. Vorausschauende Planung ist eben nicht nur bei der Rohstoffbeschaffung, sondern auch im gesamten Produktionsprozess notwendig. Thomas Mayrhofer Vom Paneel zur ParkettproduktionParador wurde 1977 in Coesfeld (Nordrhein-Westfalen, Deutschland) gegründet und produzierte zunächst ein Paneel mit Rundkante. 1995 nahm das Unternehmen auch die Produktion von Laminatböden mit ins Programm und spezialisierte sich in den Folgejahren ganz auf die Herstellung von Bodenbelägen. Im Jahr 2000 präsentierte Parador den ersten Parkettboden mit Automatik-Klick-System und fusionierte im gleichen Jahr mit der Gebrüder Meyer Parkettindustrie GmbH in Güssing, wo das Unternehmen seitdem Fertigparkett produziert. 2003 erweiterte Parador sein Sortiment um Massivholzdielen und ein fugenloses Gestaltungspaneel für Wand und Decke, das sogenannte „ClickBoard“. Im Jahr 2004 folgte die erstmalige Produktion von Massivholzdielen mit Klickverbindungen, ein Jahr später Dielen zur Fischgrätverlegung mit Klicksystem. 2007 übernahm Parador alle Anteile an der Gebrüder Meyer Parkettindustrie GmbH und führte 2009 mit der Edition, einer Kooperation mit renommierten internationalen Designern, den Digitaldruck im Bereich Laminat ein. 2012 wurde das Sortiment um Vinylböden erweitert, 2014 brachte Parador den besonders ökologischen elastischen Bodenbelag „Eco Balance PUR“ auf den Markt. Die Nord Holding Unternehmensbeteiligungsgesellschaft mbH erwarb mit Wirkung zum 1. Oktober 2016 Parador samt Tochtergesellschaften von dem bisherigen Eigentümer, der Hüls-Unternehmensgruppe. Heute umfasst das Sortiment mehr als 2.500 Produkte. Der Schwerpunkt des Vertriebs liegt in Europa, soll aber nach Asien ausgeweitet werden. Parador verfügt über mehr als 4.500 Handelspartner in 65 Ländern, die Exportquote liegt über 50 Prozent. Am Standort Güssing produzieren 130 Mitarbeiter über zwei Millionen Quadratmeter Parkett. Die Gesamtproduktionsmenge von Parador beträgt über 15 Millionen Quadratmeter inklusive Laminat und Designböden, der Jahresumsatz betrug 2016 über 145 Millionen Euro.