Mehrschichtparkett: Verleimfestigkeit und deren Prüfbedingungen Aufstechen bringt Orientierung

Die Anforderungen an die Verleimfestigkeit von Mehrschichtparkett und deren Prüfbedingungen sind nicht allgemeingültig geregelt. Dr. Falko Wepner, Leiter der technischen Produktentwicklung der Hamberger Flooring GmbH, gab auf dem Sachverständigenseminar in Feuchtwangen einen ausführlichen Überblick über den aktuellen Stand.Aufstechen bringt Orientierung Wepner unterscheidet drei Prinzipien der Holzklebung: die mechanische Verankerung (abhängig von Klebstofftyp, Holzart, Oberflächenbearbeitung), die molekularen Zugkräfte (Wasserstoffbrückenbindungen, Van-der-Waals-Kräfte) und die chemischen Bindungen (z. B. Isocyanat, Formaldehyd). Es gibt verschiedene Klebstofftypen, die auf unterschiedlichen Bindemitteln basieren und im Walz-, Gieß- oder Spritzverfahren in Mehretagen-, Stern- oder Blockpressen die einzelnen Parkettschichten verbinden (siehe Kasten „Bindemittel“). An die Leime selbst werden gezielte Anforderungen gestellt. Sie müssen von homogener Konsistenz und ihre Auftragsmenge muss genau abgestimmt sein, die offene Zeit zwischen Auftrag und Zusammenlegen ist genauso zu optimieren wie die geschlossene Zeit zwischen Zusammenlegen und Pressen. Auch Pressdruck, Pressdauer und die Presstemperatur müssen im richtigen Verhältnis aufeinander abgestimmt sein. Das Werkstück, also das Holz, übt ebenfalls einen wichtigen Einfluss aus. Grundsätzliche Parameter der Oberflächenbeschaffenheit wie sägerau, gehobelt, geschliffen oder geschält bzw. die Qualität der Hobelung und des Schleifens beeinflussen das Ergebnis der Verleimung genauso wie mögliche Verschmutzungen, abweichende Faserwinkel bzw. Holzfehler. Für die Benetzung sind das Alter der Oberfläche, die Oberflächenspannung oder die Temperatur weitere wichtige Kriterien. Die Holzfeuchte beeinflusst das Eindringen des Leimes, die Bindungskraft überhaupt und sehr unmittelbar das Quellen und Schwinden. Extraktstoffe des Holzes machen sich ebenfalls bemerkbar. Besonderheiten wie der Restammoniakgehalt der Räuchereiche, der bestimmte Klebstoffsysteme deaktivieren kann, sind in diesem Zusammenhang zu nennen. In einer Klebefuge treten Schäl-, Schubscher- und Zugscherbeanspruchungen auf. So können durch die behinderte Quellung Drücke von bis zu 500 N/mm² (!) entstehen, wobei in erster Linie die Rohdichte bzw. Feuchtedifferenz zwischen den Presslingen, aber auch der Faserwinkel, eine Rolle spielen. Darüber hinaus beeinflusst die Feuchtewechselzeit die Beanspruchung einer Klebfuge, die wiederum abhängig von der Holzart, dem Kern- und Splintanteil oder auch über wuchsbedingte Eigenschaften unterschiedlich wirksam werden kann. Die Holzfeuchte hat einen entscheidenden Einfluss auf die Beanspruchung der Klebefuge. Dies vor allem deshalb, weil bei sinkender Holzfeuchte („Untertrocknung“ von Holz) mechanische Eigenschaften wie die Elastizität sich ändern bzw. abnehmen und Verwerfungen bzw. Rissbildungen möglich werden. Das bedeutet in der praktischen Anwendung eine zunehmende Belastung für die Leimfuge bei Einsatz auf Fußbodenheizung. Für die Verleimfestigkeiten sind Prüfungen festgelegt. Sie werden nach der alten DIN 53255 (1964) im Aufstechversuch vorgenommen. Die Prüfung ist jedoch konzipiert für Sperrholz, Tischlerplatten und Lagenholzleime und nicht speziell für Parkett. Die Vorgehensweise ist Folgende: Das Werkzeug wird von oben parallel zur Faser durch das Deckfurnier gestoßen. Durch leichte Dreh- und Hebelbewegungen wird die Ablösung provoziert. Daraus ergeben sich bestimmte Bruchbilder, nach denen die Qualität der Verleimung eingeordnet wird. Solche Prüfungen gibt auch die DIN EN 314-1/2 vor (Sperrholz-Qualität der Verleimungen). Auch dort sind Anwendungsklassen, Prüfbedingungen und Bruchbilder aufgezeigt, die Holzbrüche mit ihrem prozentualen Anteil dokumentieren und daraus Einstufungen vornehmen. Weiterhin gelten für Klebstoffe festgelegte Verleimklassen nach DIN EN 204/205 mit den dort beschriebenen Beanspruchungsgruppen von D 1 bis D 4, die vor allem die Eignung auf Einwirkung von Wasser und Temperatur klassifizieren. Lagerdauer bzw. die Lagerungsfolgen in den einzelnen Beanspruchungsgruppen sind beschrieben (siehe Kasten „Klebstoff beurteilen“ und Kasten zu Verleimklassen). Ein typisches Schadensbild von Parkett mit Sperrholzkonstruktionen ist ein Bruch in der oberen Nutwange, gerade wenn die Holzfeuchte im Deckbelag sehr niedrig ist (siehe Bild, Seite 40, oben). In diesem Falle war die Zugfestigkeit im Sperrholz lediglich 0,78 N/mm2 trotz 100% Holzbruchanteil und für das Schadensbild verantwortlich und nicht die Verleimung zwischen den Schichten. Deshalb ist auch der Träger, ob Fichtenstäbchen, Sperrholz bzw. HDF, zu berücksichtigen. Ein in der Praxis für die eigene Produktionskontrolle immer wieder genannte Prüfung ist der japanische JAS-II-Test. Nach zweistündiger Wasserlagerung bei 70 ±3 °C und zwei Stunden Trocknung bei 60 ±3 °C wird dort gefordert, dass nach dem Aufstechen innerhalb derselben Leimschicht weniger als 1/3 jeder Probe delaminiert sein dürfen. 90% aller Proben müssen bestehen. Dieser Test hat jedoch den Nachteil, dass er nicht für alle Klebstofftypen geeignet ist. Er ist zwar durchaus anwendungsspezifisch für Parkett, aber D-2-/D-3-Weißleime und auch EPI-Klebstoffe scheiden aus, weil ein Wasserbad von 70 °C gefordert ist, das allein schon für die Zerstörung sorgt. Aussagen bei untertrocknetem Holz bleiben auch nach diesem Test schwierig, so dass dieses Verfahren für die Parkettbeurteilung nur bedingt geeignet ist. Hamberger Flooring hat für seine werkseigene Produktionskontrolle ein eigenes Verfahren entwickelt. Für die Verleimqualität von Mehrschichtparkett wird folgende Anforderung gestellt: „Dauerhafte und schadensfreie Verbindung zwischen zwei Holzteilen unter den ungünstigsten Bedingungen, die für die vorgesehene Nutzungsdauer und Nutzungsart zu erwarten sind.“ Siehe dazu die Skizze „Durchführung einer Verleimprüfung“. Die Parkettproben werden nach einem bestimmten Schema angefertigt, dann 24 Stunden bei Raumtemperatur ins Wasserbad gelegt. Anschließend werden die Proben im Ofen 24 Stunden getrocknet bei 80 °C. Dann erfolgt eine optische Untersuchung und anschließend ein Aufstechversuch. Dabei dürfen weder nach der Wasserlagerung noch nach der Trocknung Ablösungen im Bereich der Leimfugen feststellbar sein (Ausnahme: kleinere Fehlstellen im Holz, > 50% Holzbruch). Aufstechproben nach der Verpressung innerhalb der Produktion ergänzen die Prüfungen. Der Bruch nach dem Aufstechversuch muss überwiegend im Holz erfolgen (Holzbruchanteil > 75%). Es dürfen keine größeren Bereiche ohne Holzbruch sichtbar sein. Der hausinterne Standard von Hamberger Flooring ist auf Parkett abgestimmt und auch für größere Abmessungen möglich. Die Beanspruchung durch Wasserdampf, Temperatur, Feuchte sowie starke Quellung und Schrumpfung ist praxisnah, wobei die Beurteilung der Delaminierung bzw. des Holzbruches mit einfachen Mitteln durchführbar ist. Das Verfahren erfordert eine gewisse Erfahrung, basiert jedoch auf keiner normativen Grundlage. Für die Beurteilung von Parkett ist der Test geeignet, ohne allein aufgrund der hohen Trocknungstemperaturen auch auf Systeme wie Weißleime anwendbar zu sein. Walter Pitt walter.pitt@t-online.de

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